对蓄电池压条总成镀铅工艺的改进

1前言 陕汽总厂生产的用于紧固各类汽车蓄电池的压条总成及电瓶接头,由于较多的使用在含硫(S)、二氧化硫(SO2)条件下,因此,对此类零件的表面处理要求比较严格.多年来,我厂所采用的是对零件表面进行镀铅(Pb)的方法来解决.但由于该厂原有电镀镀铅溶液的配制复杂,含铅毒性大,且整个工艺过程复杂,难以控制,致使在给压条镀铅时经常出现起包、剥皮、电瓶接头发花、发黄等质量问题.笔者在分析特定零件镀铅利弊的基础上,利用铅所具有的良好的抵抗氧化浸蚀作用的特点,编制了一种新的镀铅工艺.此工艺的特点是,简化了溶液配制过程,降低了毒性和生产成本.用此工艺镀出的零件,彻底消除了鼓包起皮等质量问题,且操作简单易行.     

加强汽车配件市场管理 制止盲目发展生产企业

在以计划经济为主,市场调节为辅的方针指导下,汽车配件供应满足率有了很大的的提高。但由于汽车配件车型繁多,品种复杂,国家有计划地安排生产,只能是主要车型,关健品种,易损配件。对于部分小零件,由社会上小厂小社,根据设备,技术条件,按需生产,可以起拾遗补缺的作用。近几年来,随着国民经济的调整,有的地方和部门,片面强调市场渊节,产生了不良的后果。浙江省不少县以下生产企业,包     

数控加工工艺设计

数控机床的加工工艺与通用机床的加工工艺有许多相同之处,但在工艺规程要复杂得多。加工前要将机床的运动过程、零件的工艺过程、刀具的形状、切削用量和走刀路线等都编入程序,这就要求程序设计人员首先是一个合格的工艺人员,具有多方面的知识基础。这就需要对零件图样进行仔细的工艺分析,应结合本企业设备的实际,立足于解决难题、攻克关键问题和提高生产效率,充分发挥数控加工的优势。     

JX493Q柴油机机械加工工艺设计简述

ＪＸ４９３Ｑ柴油机系国内轻型汽车行业引进的日本五十铃４Ｊ系列柴油机。结构先进而紧凑。主要零部件如缸体，曲轴，连杆等的加工精度要求均较高，机械加工工艺过程中采用了较多新技术、新设备（引进设备居多数），根据零件的材质与外形特征在机械化输送与文明生产等方面采取了一些必要措施。突出了技术进步，工艺水平跻于国内先进行列。     

大金工业将在中国新设可满足汽车环保规定的氟橡胶生产设备

日本大金工业公司将在位于江苏省常熟市的氟化工产品制造及销售子企业——大金氟化工（中国）公司常熟工厂中新设氟橡胶生产设备。设备投资额约为30亿日元。计划在2013年1月开始量产，以满足在中国随着汽车环保规定强化而日益扩大的市场需求。     

工业集尘好帮手——费斯托新一代专用集尘器

在日常工业吸尘工作中，工作人员通常都会面临设备操作复杂等问题。又由于吸尘设备配件繁多，如软管、清洁配件等，致使其移动困难。[第一段]     

摩托车转向轴承挡碗碎裂的研究（1）

摩托车重要的齿轮、曲轴、转向轴承挡碗大部分都是用20CrMo或日本SCM420H材料，热处理工艺为渗碳、一次淬火、回火，工艺过程中如碳势、温度时间等控制不当，都会导致零件马氏体组织粗大，在不平衡力、力矩作用下或压装时零件碎裂，所以，工艺参数碳势和温度的管理是保证产品不碎裂的前提。     

法雷奥公司加入绿色柴油机推广计划

法雷奥（中国）近期加盟绿色柴油机推广计划，成为该组织的新成员。法雷奥（中国）是法国法雷奥集团驻华分支机构，法雷奥集团致力于生产和销售先进的轿车及卡车的零件，集成系统和模块等。     

经营策划与动态管理在海外冻结项目中的应用

由于冻结工法工艺的特殊性及新冠COVID-19后疫情时代影响,面临部分材料、设备在当地无法购买和加工,海上运输时间较长以及进出口清关手续复杂等难点,为了保证首个海外冻结项目高效施工和解决经营风险问题,同时有效精准掌握施工项目成本预算及目标控制,减少材料设备购买计划的重复性难题,首先提出了精细经营策划理念准确制定成本目标,其次通过海外市场了解确定了材料、设备国内外购买详细清单,最后通过实施过程中的动态管理把控实际成本与预算目标对比,为及时调整材料购买计划提供了依据。结果表明：第一次全面系统地取得了详细的施工材料设备详单;动态过程管理控制方法得到良好应用,取得节约16%成本效益;提高了海外项目团队管理水平。     

热成形工艺的效率

现代化汽车车身的制造不能想象没有硼合金钢的冲压硬化。这是由于诸如零件更复杂、防止损坏的性能要求更高和轻量化的结构等边界条件的变化而导致。冲压硬化工艺及相应的生产线都已经达到了稳定生产的状态,但是就与该工艺相关的周边条件来说,还有许多工作要做。一系列新的开发工作已经在经济性和技术上改进了这些工艺。     

金属3D打印技术工艺探索及应用

为了实现产品性能指标提升、技术创新、降成本、缩短制造周期、个性化定制目标，现阶段对金属3D打印激光选区融化（SLM）工艺制作铝合金（AlSi10Mg）与不锈钢（316L）材料零件进行了深入技术研究，主要对金属3D打印支撑工艺优化、无支撑技术探索、零件力学性能研究以及在汽车产品上的应用进行了深入研究，探索其实际应用场景；根据探索结果，总结了金属3D打印支撑技术工艺指导规范及无支撑技术工艺探索规律、总结打印零部件力学性能所能达到的具体数值，同时开发了汽车零件应用场景，通过金属3D打印激光选区融化（SLM）工艺替代复杂长周期高费用的传统工艺零件，为汽车零件进一步应用金属3D打印工艺技术提供了理论依据及实际应用案例参考。     

传动轴渐开线花键冷挤压成形过程数值仿真

采用MSC／superform软件对某型汽车传动轴渐开线花键冷挤压成形过程进行了三维数值模拟。通过数值仿真、实现了成形过程跟踪、力学量场再现和成形缺陷预测，探索了复杂高精度零件冷挤压成形规律，实现了毛坯和模具的优化设计，为花键类零件冷挤压工艺生产提供了依据。工艺试验表明，该冷挤压工艺与模具设计合理，数值模拟分析及计算准确。     

曲轴连杆颈的磨削加工

曲轴是发动机中的主要零件之一,也是发动机五大件中最难保证加工质量的零件。设备与工艺南京汽车集团有限公司发动机厂（下简称：南汽发动机厂）曲轴连杆颈的磨削加工采用的是LANDIS磨床（见图1）,该磨床采用了大量的先进技术,如直线电机、静压导轨、静压轴承、电主轴、在线检测等,生产节拍快、加工精度高。该机床具有以下功能：1．各轴联动运动磨削功能：这是整合机床最主要的功能,即通过伺服系统的控制,使得各轴能够按照预先设定的程序完成相应的运动轨迹,以达到将轴颈磨削成形的目的。同时还要保证各轴运动的进给量、位置、速度等精确、可靠的受控,保证加工质量。     

某车型LVDS线束的优化及设计

随着汽车娱乐显示功能增多,以及客户对高清显示要求越来越高,LVDS（高清音视频线）的使用越来越普及。但由于零部件制造过程复杂且精度要求高、整车布局、零件匹配等因素影响,LVDS线束易导致黑屏、花屏、闪屏等问题发生,影响客户使用体验,进而引起客户强烈抱怨,因此,对于LVDS线束问题汇总研究,有助于对后续车型开发提供借鉴意义。     

年产四万辆中、重型载货车车架铆焊车间

车架铆焊是重型载货车车架生产过程中的重要工艺环节,由于受产品自身属性的制约（如品种较多,工件较重、变形较大等）,其铆焊工艺一直处于较低的水平,难以有所突破。本文介绍了年产四万辆中、重型载货车车架铆焊车间的工艺布局和工艺流程,并对重点工位的工艺进行了详细的阐述。该铆焊车间设计时在柔性化生产、产品品质提升、降低员工劳动强度及环境改善等方面都给予了充分考虑,是具有一定的前瞻性和技术先进性的项目。     

40Cr齿圈支架调质工艺方案优化

齿圈支架作为双极减速驱动桥轮边部分重要的零部件,在轮边减速总成部分与轴头、齿圈等零件配合,承受较大的扭矩;因此,齿圈支架设计要求采用40Cr锻后调质处理,抗拉强度达到880-1030N/mm2。在生产过程中发现,产品调质后精加工过程出现由于热处理变形导致产品报废。根据大量的实验数据分析,将原因锁定在装炉方式不合理,导致零件产生变形;通过重新设计工装,改变原有装炉方式、装炉数量等工艺参数不仅有效的控制了变形量,还明显提高了生产效率。     

“消防自动化系统”教学软件的分析与开发

本款教学软件以消防自动化系统的安装调试为线索，按照项目质量管理的计划（Plan）、执行（Do）、检查（Check）和处理（Action）过程逐一展开，学习者可以在虚拟环境中通过观察、互动等途径了解系统工作原理，认识相关设备，进行仿真施工及排查故障。特别是采用了实物介入的半仿真技术，在虚拟施工过程中增设了实操训练环节，突破了仿真软件无法替代实操训练的瓶颈，为理实一体化教学提供了全新的平台。     

某微型车焊装线规划

在焊装线规划过程中，应全面考虑生产的批量、焊接原则、生产线现场条件、生产节拍、工艺路线、产品分块以及人员的调配，同时还应考虑包括基础零件加工能力、设备、操作以及安全在内的相互联系的问题。本文介绍了国内某微型车焊接生产线的规划过程。     

德国MTM工业工程协会

MTM是英文“Methods-Time Measurement”（方法时间测量）的缩写，其意思为：以预先定义的过程模块对工作（生产）系统进行描述、条理化、设计和计划，提高工作（生产）效率。凡是涉及人工操作劳动的计划、组织与实施均可应用MTM。作为目前世界上工业工程领域应用最为广泛的预定时间方法，MTM已成为许多跨国公司所属各个单位的一种统一的计划与效率标准。     

SINOVATION模板化技术在汽车覆盖件的应用研究

<正>汽车覆盖件冲压模结构复杂,包含的零件种类繁多。在设计过程中除了考虑其可加工性与装配问题外,还需要充分考虑模具设计模型的重复利用和设计变更。目前,国内模具企业设计模型的重复利用程度很低,模具设计效率有待提高;产品、工艺的频繁变更导致设计需要经常修改,但修改不便等