白车身焊装夹具的柔性化方案探究

本文从白车身柔性焊装夹具设计方案出发,对夹具设计中采用的柔性化方案进行总结,提出焊装夹具的柔性化,与当今电气控制、伺服驱动相结合,由过去简单的机械限位、定位,向着机电一体化、智能化方向发展。     

柔性焊装夹具的设计及制造

在新车型开发过程中的样车试制阶段,焊装夹具的柔性化设计可以降低试制成本,而标准化设计则可以缩短设计周期。本文结合柔性试制焊装夹具的设计实例,介绍了其一般的结构,标准化设计的流程和方法,以及制造精度的控制等。     

D530驾驶室焊装线夹具混流改造

本文通过对D530系列车型以及D310标顶混流线夹具的在线改造总结,阐述了一种新型的多品种车型焊装线夹具柔性化在线改造技术的开发与应用,为以后的混流改造提供了新的思路和参考,针对两种车型驾驶室在焊装线混流改造中精度比较难以控制的问题,我们对夹具采用多层次底板+直线导轨平移机构和伺服电机驱动+气动平衡助力系统予以解决,为焊装线在线改造提供了有效的解决方案。项目实施后通过一年多的批量生产考验,效果良好,同时取得了较高的经济效益和社会效益。     

汽车焊装线夹具CAD4及标准化探讨

本文介绍了一种汽车焊装生产线ＣＡＤ系统。给出了焊装夹具的ＣＡＤ设计方法，并结合具体实际，对焊装夹肯设计的化进行了探讨 。     

微型车车身焊装夹具的调试和验证

汽车焊装夹具的调试与验证是一门经验性很强的技术，焊装夹具是保证车身装焊精度的最重要的因素。由于冲压件的回弹以及焊接件焊后变形等多种因素的影响，使得焊装夹具的调试较为复杂，调试人员必须熟悉和了解焊装夹具的设计依据和总体结构，及其所承担的工作区域和各定位点相关尺寸，以及工装的加工状态和验收技术参数。     

从车身尺寸控制方面验收焊装夹具

汽车车身骨架及门盖是由薄板冲压件拼装焊接而成,焊装夹具是焊接产品质量的重要保证。文章以新车型项目的焊装夹具为实例,从车身尺寸保证的角度,简述了车身焊装夹具的作用、设计原理以及夹具验收时应注意的事项。对于新车型项目阶段夹具验收,能够提供一般性的指导意义。     

基于UG的汽车车身焊装夹具的三维模拟设计

以某汽车地板后纵梁总成焊装夹具的设计为例,介绍了汽车车身焊装夹具的结构特点和设计要点。阐述了基于UG三维建模平台的焊装夹具的设计方法,该方法可进行焊装夹具的三维结构设计、三维建模、虚拟装配、焊枪姿态模拟及二维出图等,生产成本及产品报废率低、设计周期短,可逐步取代传统的二维平面设计。     

基于案例的焊装夹具设计分析

通过对海马汽车白车身焊装夹具应用中发现的问题,结合夹具设计资料,简要总结了焊装夹具在设计上需要重点关注的部位和要点,提出了相应的措施。     

提高车身焊装夹具尺寸精度的研究

本文论述了焊装夹具尺寸精度在车身制造过程中的重要作用,然后从夹具的设计、制造、调试验证等方面进行分析,对如何提高焊装夹具的精度提出了具体要求。     

夹具设计对前盖内板总成焊装质量影响的研究

介绍了前盖内板总成焊装质量的影响因素及其评价方法,分析了前盖内板总成焊装夹具的设计要点;从合理设置夹具定位夹紧点、根据焊点焊接方向选择焊枪、设计焊枪导向装置、校核人机工程和对夹具上易磨损的零件采用耐磨材料等方面提出了有利于提高前盖内板总成焊装质量的夹具设计方案。     

侧围线轮罩包边技术与应用研究

介绍一种在侧围线集成的轮罩包边新型技术,把滚边胎模集成到侧围焊接夹具上,使焊接作业与滚边作业在同一个工位上完成.该技术的应用,在保证产品滚边工艺、滚边质量的前提下,实现了占地面积小、投资小、高柔性的技术突破.给汽车行业轮罩包边工艺普及带来了一种良好的解决方案.     

汽车车身柔性装焊生产线探讨

阐述了建立汽车车身柔性生产线的必要性，指出了车身装焊生产线是汽车车身柔性生产的关键，从工艺设备、工装夹具、机械化输送及自动控制几个方面控制实现柔性汽车装焊生产线的措施。分析了柔性装焊生产线－车身生产发展的趋势，论证了计算机是实现柔性自动控制的核心。     

CAD在车身焊装生产线设计中的应用

采用机械设计专用CAD软件,结合目前先进的计算机局域网络技术和E-Mail通讯技术,建立了一个应用于汽车车身焊装生产线设计的CAD软硬件系统。分析了车身焊装生产线设计及CAD系统特点,阐述了该系统应用于车身焊装生产线设计所特有的适用性和优越性。     

管片钢筋骨架自动焊接技术的设计与应用

为解决当前盾构管片钢筋骨架焊接主要以人工焊接为主，存在劳动强度高、焊接环境差、焊接质量不稳定、焊接效率低下等问题，提出采用自动焊接的方式取代人工焊接。结合自动焊接技术在其他领域中的应用现状，就实现钢筋骨架自动焊接需要解决的具体问题进行分析，基于2步法，同时配套自动焊接生产线及工装夹具设计，即先完成钢筋网片自动焊接，再基于钢筋网片实现整个钢筋骨架的自动焊接。考虑到装备的经济性和灵活性，采用CO2气体保护焊焊接方式。结果表明： 1）钢筋骨架自动焊接系统具有对电力系统要求不高、产品焊接质量均匀可控、系统安全可靠等特点； 2）钢筋骨架自动焊接技术改变了钢筋骨架制作以人工焊接为主的传统加工方式，改善了工人的劳动环境和劳动强度，提高了盾构管片钢筋骨架的焊接质量。     

通用型客车车架焊胎设计

介绍了通用型客车车架焊胎的设计过程,并简述通用型客车车架焊胎主要部分的设计、结构、功能等。     

车身焊装夹具的设计研讨

首次提出了汽车行业中焊接夹具的分类方法;根据车身薄壳体的特点,在夹具设计中正确利用六点定则,合理选择定位基准和夹紧着力点,以及如何控制夹具的精度来满足车身的焊装尺寸要求.并对多品种生产中使用“RoboGate”系统作了简要的介绍.     

在线检测技术在车身焊装生产中的应用

在线检测技术不仅使车身焊装过程中各种故障的检测更为有效，快捷和准确，而且还为监视工艺装备的工作状况，预报其可 在线检测技术的技术原理，实施路线和关键难点，并用实例对其驾介绍。     

基于扫描技术的虚拟匹配的激光焊接匹配尺寸标准研究

车顶激光焊接是现行各主流车厂采用的一种先进焊接技术,可以有效地改善车身刚度,降低能耗成本,优化零件数量,并提供一种完美的外观配合特征。但是,该技术的技术难点在于提供有效的配合特征,以满足激光焊接能够达到的连接强度质量要求。文章通过应用虚拟匹配技术,根据焊接要求开发出配合的尺寸标准,为激光焊接得以实施提供了质量保证。从而对开发、降低生产成本及其实现车身智能制造有重大意义。     

浅谈汽车车身焊接的智能化及自动化

现如今,随着信息科技的不断发展,汽车焊接应用技术也在不断提升。焊接技术是汽车制造过程中非常重要的工艺。当前,人工焊接的劳动强度较大,且对人的身体有较大的伤害,运用机器人来实现汽车车身的焊接,不仅能够解放劳动力,而且也能够促进焊接技术与水平的更好提升。因此,本文主要对汽车车身焊接的智能化、自动化技术进行研究,通过当前汽车车身焊接现状进行分析,了解与掌握机器人焊接技术的应用原理与方法,不断优化与提升汽车车身焊接的自动化与智能化,促进汽车制造行业发展速度与水平的更好提升。