TRB及其轧制应用关键技术

讨论了车身用连续变截面辊轧板(TRB)在轧制和应用过程中的关键技术。TRB技术的实质是传统纵轧与辊间距实时调整变化相协调的过程,TRB轧制的关键是建立板厚综合系统控制模型,TRB在车身上的应用需要解决相应的冲压模具设计及冲压成型性评价等技术。该研究为实现车身轻量化拓宽了思路。     

变截面薄板技术在车身轻量化上的应用

文章主要介绍3种变截面成型工艺技术,即激光拼焊板(TWB)、连续变截面薄板(TRB)、空心连续变截面钢管(TRT).分别详细叙述了3种成型工艺的原理和主要优缺点以及各自在汽车车身轻量化上的应用.     

TRB轧制集成建模及成型关键技术

给出了实现连续变截面辊轧板(TRB)厚度控制的框架模型,研究了TRB轧制液压伺服系统建模控制方法,并进行了仿真分析.为进一步提高板厚形状控制精度,提出了将数学模型、人工智能和虚拟制造集成起来建模的策略,并给出了相应厚度集成控制模型.分析了基于虚拟技术的覆盖件产品开发平台和反映TRB制造过程的多层次信息模型,为TRB轧制控制提供了一种有效方法.     

连续变截面辊轧板及其应用关键

基于汽车轻量化用材,介绍了一种显著减轻车身质量的新型薄板--连续变截面辊轧板（TRB）.与激光拼焊板相比,TRB在减重效果、机械性能、适应性、厚度优化分布、断面曲线多样化、后续加工可靠性等方面有着明显的优势.讨论了TRB在车身制造中需要解决的覆盖件模具设计、冲压成形过程中的变形、材料流动性和板料回弹等关键问题.     

汽车侧面碰撞B柱结构参数化优化分析

通过"参数化+试验设计"的组合优化方法,对某车型的热成型连续变截面板(TRB)的B柱结构进行侧面碰撞性能优化设计。通过调用脚本文件的方法,实现B柱结构各个设计变量的参数化,之后通过试验设计分析,获取最优方案。该优化方案在侧面碰撞中保持良好的结构完整性,同时也满足车身结构轻量化的要求。     

车身B柱性能提升及其轻量化设计

车身B柱耐撞性决定整车的侧碰安全性,同时也要满足轻量化。基于现有架构平台,采用热成型结合TRB技术,应用2k因子实验设计结合CAE分析,对车身B柱进行优化设计,研究B柱在满足侧碰安全目标下如何实现轻量化设计。     

热成型技术在车身开发中的研究与应用

介绍了热成型技术在车身开发中的研究与应用情况。以某车型后纵梁和B柱加强板为例,借助Auto Form软件,分析加热温度、加热时间、成型速度、冷却速度等工艺参数对热成形过程的影响,避免热成型模具因冷却水道布置而更改不易的问题,同时根据热成型零件的加工特点,提出了一系列有效措施来降低热成型零件的成本。     

基于Autoform的连续变截面板冲压CAE分析

<正>连续变截面板在实现汽车轻量化方面有其独特的优势,传统等厚板料的冲压成型CAE方法由于无法考虑板料厚度的连续变化,使得其在连续变截面板的CAE分析中精度大打折扣。本文建立了连续变截面板件的CAE仿真模型,借鉴了等厚板料的CAE分析手段,通过设置料厚多段阶梯变化近似模拟连续变截面板料厚的连续变化,对连续变截面板纵梁进行了成形性分析与回弹分析,模拟结果与实际零件冲压结果符合较好。     

热成型技术助汽车轻量化 访本特勒汽车工业公司亚太地区车身技术总监王辉博士

热成型技术在汽车车身中应用越来越多。目前热成型技术多用于车门防撞板、前后保险杠、A/B柱、中央通道、上下防火板等。     

汽车车身热冲压成型技术的应用和质量控制综述

阐述了热冲压成型技术的发展趋势,分析热成型高强钢材在汽车白车身中的应用情况,介绍了热冲压成型技术的工艺原理及实施过程。同时从系统设备匹配、板料和模具匹配以及工艺设计及控制过程等多个角度分析,深入探讨热冲压制件的质量影响因素;以及在实际生产应用中,热冲压成型技术一些常见的工艺缺陷和产生原因,并且从质量控制角度针对缺陷问题提出了改善措施。     

国外某重型车少片变截面钢板弹簧材料和制造工艺的研究

研究了国外某重型汽车少片变截面钢板弹簧材料的化学成分、非金属夹杂物、淬透性、显微组织、力学性能及变截面轧制、喷丸强化工艺,分析和讨论了材料化学成分、纯净度、变截面轧制和喷丸强化对少片变截面钢板弹簧性能的影响。结果表明,国外重型汽车少片变截面钢板弹簧材料为51CrV4弹簧钢,该材料具有高纯净度、高淬透性、高强度及良好的韧性,钢板弹簧在制造过程中应用了优良的变截面轧制和喷丸强化工艺,使其获得高的疲劳性能。     

硅橡胶管在VOC检测过程中的吸附性研究

研究了国外某重型汽车少片变截面钢板弹簧材料的化学成分、非金属夹杂物、淬透性、显微组织、力学性能及变截面轧制、喷丸强化工艺,分析和讨论了材料化学成分、纯净度、变截面轧制和喷丸强化对少片变截面钢板弹簧性能的影响。结果表明,国外重型汽车少片变截面钢板弹簧材料为51CrV4弹簧钢,该材料具有高纯净度、高淬透性、高强度及良好的韧性,钢板弹簧在制造过程中应用了优良的变截面轧制和喷丸强化工艺,使其获得高的疲劳性能。     

汽车用高强度钢热成型技术

高强度钢的热成型技术可解决传统成型高强度钢板在汽车车身制造中遇到的各种问题.介绍了汽车用高强度钢热成型的加工工艺、加工关键技术、热成型零件的检测方法以及国内外的研究现状.以用于热冲压成型的高强度钢--硼钢为例,对我国热成型技术的应用情况及未来热成型技术需要解决的问题进行了阐述.     

一种热成型高强度钢的凸接工艺

针对热成型高强板,采用新工艺替代部分焊接工艺的要求,设计了一种凸焊焊接工艺。在多个产品中批量应用,包括中立柱加强板总成和前中立柱加强板总成等零件。该焊接工艺可满足大部分热成型高强板标准件焊接工艺,单件最终成本降低20%以上,提高了生产效率,降低了废品率。     

汽车热压成型板研究与应用

综述了热压成型板的成型原理及成型加工工艺.以热压成型板在某款车型B柱内板上的应用为例,对比分析了热压成型工艺方案与冷成型工艺方案在部件数量、质量、成本及性能等方面的差异.分析结果表明,该汽车B柱采用热压成型后,与冷压成型相比,其质量减轻35.7％,成本降低16.8％,最大变形量减少28 mm,从而验证了热成型方案在该车B柱上应用的可行性.     

热成型零件在轻量化车身上的应用方法研究

随着油耗法规的日益严苛,对汽车车身轻量化提出了约来越严格的要求。热成型零件的应用是车身轻量化的主要途径之一,一直在被广泛的应用。文章介绍热成型零件在车身上的应用方法,即竞品分析确定热成型零件范围,等强度计算确定零件料厚,CAE分析进一步确定零件料厚,成本分析最终确认热成型零件范围。研究缩短了项目开发周期,确定了成本分析模型,对后续项目起到了一定的指导作用。     

车身玻璃试制技术与工艺研究

按结构特点将前挡风、后背门、车门以及三角窗玻璃划分为两类,即夹层玻璃和钢化玻璃,重点介绍了夹层玻璃的热弯自重成型和钢化玻璃的钢化处理工艺,并对玻璃黑边丝网印刷工艺进行了介绍;此外,对车身玻璃的总成结构特征和技术要求进行了对比分析,梳理出车身玻璃的工艺难点,综合考虑样件代表性和制造成本与周期,制定出有效的试制工艺方案,并针对玻璃成型工艺难点给出了质量控制方案;最后对车身玻璃的虚拟仿真技术和发展趋势进行了简要介绍。     

差厚板轧制技术及其在汽车制造中的应用

用轧制方法生产的差厚板（TRB）是用于汽车减重的一种新材料,可用来部分替代激光拼焊板。本文探讨了TRB的生产方法、适用范围、优点和局限性。分析了用轧制周期性变厚度带材生产差厚板的关键技术,提出连接差厚板厚区和薄区之间过渡曲线优化设计的思想,给出了4种类型的过渡曲线。在四辊冷轧机上进行了差厚板轧制试验,获得了差厚比达到1∶2的差厚板样件,为今后差厚板的生产积累了试验数据。最后讨论了差厚板在汽车制造中的应用。     

TRB差厚板在汽车前纵梁上的应用

用柔性轧制技术得到的TRB差厚板为汽车轻量化开辟了新的用材途径,为了推广TRB差厚板在奇瑞新车型上的应用,对TRB差厚板进行金相组织观察、拉伸和硬度测试及分析,并对冲压工艺性进行了验证。结果表明,TRB差厚板过渡区组织为铁素体加少量珠光体;过渡区的硬度随着厚度的增加(即轧制方向)而降低且成线性变化;薄区的强度、硬度均高于厚区;用TRB差厚板冲压出的某车型前纵梁零件,其冲压性能良好。     

CMT焊接汽车外观件运用

为减轻车身质量并控制制造成本,汽车厂家积极采用拼焊板件来代替整体冲压件。由于传统焊接技术热输入大,拼焊板件一般多见于结构件。随着冷金属过渡焊接技术的出现和发展,将车身外观件进行无缝拼焊成为可能。借助车身侧围外板拼焊实例,结合冷弧焊技术的原理和特点,从产品定义、夹具设计、焊接工艺参数及焊后铣削打磨方向进行研究。将冷弧焊技术成功运用到车身外观件焊接,能较大程度降低白车身制造成本。