依据MBD的LNG船分段虚拟建造仿真技术

依据基于模型定义（Model Based Definition，MBD）的船舶虚拟建造技术是对船舶设计技术的创新。通过选取液化天然气（Liquefied Natural Gas，LNG）船船体分段建造的重要工艺环节，基于统一的三维模型，根据船舶建造工艺流程，在实船建造前开展基于三维模型的虚拟仿真验证，动态分析船舶中间产品的可制造性以优化工艺设计，打通船舶产品设计（Ship Product Design，SPD）三维模型在三维完整性建模设计、虚拟仿真、生产中的数据链路，形成基于三维模型的产品设计、工艺设计和建造仿真技术方案，可有效降低现场返工率、提升船舶建造效率和质量。     

舰船典型节点参数化建模及形状优化

给出一种船舶结构典型节点的参数化建模及形状优化方法,利用APDL建立某典型节点参数化模型的方法,将该节点形状参数定为设计变量,节点的应力集中系数作为优化设计的目标函数。通过不断改变形状参数,找出较小的应力集中系数。结果表明,该方法可有效降低应力集中,为舰船典型节点结构设计和优化提供参考。     

9000HP绿色环保型海洋平台供应船分段划分设计

简要叙述国家建造此海洋平台供应船的目的以及其本身特点,并根据其特点,在建造9 000 HP海洋平台供应船类型船应如何进行分段划分设计,以求得到在技术和经济最为合理的分段划分方案,达到缩短船舶建造周期,降低船舶建造成本,保障船舶建造质量的目的。     

船舶空间节点结构设计与鲁棒性优化研究

在船舶空间节点设计中,常规的设计方法没有考虑到设计变量对设计结果的影响,当设计变量发生变化时,会使设计参数偏离预期的范围,增大设计误差值,影响船舶整体结构的稳定性和安全性。而鲁棒性优化方法通过对变量进行调整,从而获得最优解,确保设计参数在可行区域内降低对设计变量的敏感度,提高船舶空间节点结构的设计质量。本文分析鲁棒性优化的基础理论,提出了船舶空间节点结构设计中鲁棒性优化的具体应用。     

基于共同协调规范的散货船结构质量优化设计

散货船轻量化设计是提高船舶经济性能的基础之一。以一艘8万吨级散货船为例,进行了结构优化设计。通过船体梁静水载荷优化、典型横剖面优化、局部结构优化（槽型舱壁多参数组合优化、艏艉货舱结构优化等）、典型节点形式优化等技术手段,实现了船体梁静水载荷降低10%,结构质量轻量化设计的目的。所提出的优化方法和改进建议可为今后散货船的设计工作提供参考。     

传感节点和以太网在船舶分段建造管理中的应用

为了解决船舶分段建造过程中的信息采集和核对问题,本文提出一种基于传感节点和以太网技术的船舶分段建造管理系统,实现对船舶分段建造的集成化管理。设计环境信息采集传感节点和材料工艺信息采集节点,分析采集节点的结构,并对材料工艺信息采集节点的天线设计进行了实验分析。阐述船舶分段建造管理系统的整体架构,并对应用服务层、数据层以及感知层功能进行详细分析,系统有效提升了船舶分段建造效率,为船舶制造集成化管理提供支持。     

船舶建造生产计划优化问题模型研究

船舶建造生产计划是否合理对投资高、风险高、工期长的船舶制造业至关重要。本文研究现代造船模式下的船舶建造计划制定方法、船舶建造流程及仿真模型的建立和优化方法。通过实例仿真验证证明本文提出的仿真模型的正确性。该优化方法能有效降低船舶建造生产计划的总工期延误率。     

船舶船体建造检验节点控制分析

把握好船舶船体建造检验的重要节点,是提升检验质量及效率的关键,同时也是船舶建造质量的前提保障。本文将对船舶船体建造检验节点控制方法进行详细研究,首先分析船舶船体建造前的检验检查工作要点,进而探讨建造过程中的检验节点控制策略,包括CM节点精度检验、船体结构骨架检验、船舶外板刨缝检验、焊接质量检验、船体密性试验检测、下水前检验和航行检验等,以期为工程实践提供全面参考。     

船舶舾装生产管理方法

船舶建造生产管理水平的不断提高,是随着船舶建造发展进行的。如何提升船舶建造生产效率,降低生产运营成本,目前仍然是一个比较大的管理难题。况且船舶舾装建造在船舶建造中尤为重要,其中大节点的定制、月计划的部署、周计划的梳理、日计划的实施都是科学生产计划中非常重要的环节。现场生产管理需对建造过程中的成果落实及节点计划的实施给予合理性的安排。文章重点对现场生产管理中的主要环节、实施计划、调度管理进行探讨,旨在分析梳理计划的运营实施并合理地安排船舶建造生产计划,为船舶舾装建造提供参考资料。     

系留穴与船体连接方式的优化设计

为提高船舶建造质量、效率,降低工人劳动强度,对系留穴与船体结构之间的焊接坡口进行设计优化,并结合焊接工艺评定试验及舾装件功能性试验验证优化后的设计,验证结果满足原设计使用要求,同时可为其他船舶的设计提供一定的参考和借鉴。     

某型高速船船体结构生产设计优化

船体生产设计优化程度直接影响到某型高速船船体结构建造周期和产品质量。文章通过对工厂船体结构生产设计现状的分析,得出对船体结构生产设计综合流程优化的必要性结论,结合具体设计工作,对设计工具、设计过程、设计输出等环节进行全面优化,旨在提高设计效率和精细化程度。优化方案满足建造周期对相关设计的节点要求,满足造船现场管理部门及施工现场对设计输入的需求,对推动现代化造船中船体结构生产设计技术进步具有重要意义。     

船舶复杂建造工艺人机工程仿真评价方法

船舶复杂建造工艺设计因缺乏人机工程角度的可行性验证手段,致使工艺设计更改和优化周期长,方案优劣依赖个人经验,在实际生产中时常出现工人操作可达性差、空间不足、盲装作业、疲劳作业和作业环境恶劣的现象。结合人机工程学在汽车和航空航天领域的应用,提出一种船舶复杂建造工艺人机工程仿真评价方法,制订相应的评价指标。以液化气船液罐吊装工艺为例,开展相应的人机工程仿真评价,提前暴露液罐吊装工艺潜在的问题,避免设计失误,降低研发制造成本,提高生产效率。     

涂装先行方案的研究与应用

为推进和落实船舶建造中的壳、舾、涂一体化精度制造,对"涂装先行"造船模式进行分析,通过流程优化、工序前移、设计策划和生产管理等手段实现中间产品完整性达标、精度可控和涂装完工。阐述壳、舾、涂一体化精度制造与涂装先行的关系,指出实施涂装先行的意义和目的,在此基础上,策划和推行涂装先行。在某2 500 TEU集装箱船建造项目中实际应用该涂装先行方案,结果表明,采取涂装先行方案能优化船舶设计、生产和管理等流程,缩短建造周期,提高建造质量,并取得更好的经济效益。     

浅谈引水员登乘梯布置的新规范要求

以2个典型的船舶为例,主要介绍了国际海事组织(IMO)关于舷梯布置的新要求以及对新的规范要求的理解,延伸出的舷梯长度相关计算,为订货提供了依据。对目前在建的后续船及新船的设计,进行合理优化布置,避免了船舶建造期间出现连环的修改,降低了设备修改的成本,确保了新建船舶的建造周期。     

残余应力对船舶建造质量的影响及控制

摘船舶设计阶段,主要是按照外载荷对船体结构进行强度校核,未充分考虑到建造过程中构件所产生的残余应力的影响。从船厂生产实际出发,分析船舶建造的过程中容易产生残余应力的部位以及产生原因,并对典型部位的残余应力进行分析。结合船体建造过程及船舶航运期间出现的若干质量问题,提出了一系列的优化改进工艺,从实际生产反馈的效果来看,具有较好的适用性和可行性。     

“导圆”节点在散货船中的应用

以“导圆”节点在散货船上的应用为载体,对比国内和日韩的典型散货船节点设计,阐述其优缺点.以期在后期的结构设计中能参考借鉴,实现降低建造成本和提高生产效率的目标.     

船舶管践综合布置要点

船舶管路综合布置是船舶生产设计中的重要环节，管路布置质量的好坏直接影响到船舶建造周期，本文结合广船国际船舶生产设计和施工质量反馈的实际情况着重介绍船舶管路综合布置过程中需要注意的一些问题，以利于提高产品的设计质量。     

船舶典型节点的形状优化设计

船舶结构容易在连接构件处产生应力集中。采用子模型方法对应力集中区域进行精细化分析,并提出节点连接构件形状优化设计数学模型。基于节点子模型,分别以肘板和垂直桁的形状参数为设计变量,以关注区域结构最大Mises应力极小化为目标函数,采用Optistruct软件进行形状优化设计。计算结果表明,优化方案大幅降低了节点结构的最大Mises应力,同时应力分布更加均匀,为船舶节点结构精细化设计提供了参考。     

内河船舶船体建造检验节点的控制策略分析

造船业随着改革开放快速发展,造船和检验的技术和工艺不断更新。为了确保船舶的整体质量,需要对内河船舶船体船体进行建造检验,以确保船舶的建造品质。内河船舶船体的建造环节复杂、工序精细、工艺要求高,对每一个建造环节进行检验可以充分确保船体的质量。本文根据船舶船体建造检验的经验,对内河船舶船体建造的一些关键检验节点的控制措施进行分析,以供工程技术人员参考。     

危险区域节点装配检验线设计优化

针对危险区域节点装配检验线设计基准不同以及生产检验困难的问题,以18万t散货船危险区域节点为例,通过与生产设计相结合,对实际检验公差要求进行分析,优化装配检验线设计,经过实船建造验证该优化能够提高装配效率,缩短船坞建造周期.