铁素体不锈钢晶间腐蚀的机理和改善应用研究

铁素体不锈钢在汽车行业使用很广泛,从电子零件到车身焊接,都要用到铁素体不锈钢,而且激光焊接是汽车系统对不同金属材料连接的一个重要方式,而不锈钢的成分对金属焊接造成的晶间腐蚀敏感性不同。不锈钢的晶间腐蚀对焊接强度的耐久性有直接影响,对焊接牢固的安全性即对汽车系统的安全性有直接影响。晶间腐蚀在不锈钢焊接工艺多少存在,本文对晶间腐蚀的发生原因和改善对策做了充分阐述。     

304不锈钢的晶间腐蚀行为研究

晶间腐蚀是奥氏体不锈钢钢管最危险的失效形式之一,本文采用不锈钢硫酸-硫酸铜腐蚀方法(ASTM A262方法E)对304奥氏体不锈钢材质的排气歧管进行了晶间腐蚀倾向检测。结果表明,腐蚀后的试样焊缝及其表面均存在微裂纹,弯曲后裂纹明显,说明此次检测试样存在严重的晶间腐蚀倾向。最后本文提出了改善奥氏体不锈钢耐晶间腐蚀的方法。     

奥氏体不锈钢A—TIG焊接工艺研究

在奥氏体不锈钢钨极氩弧焊焊接过程中,试验5种不同配方的活化剂对焊缝宏观组织和微观组织的影响,并对焊缝显微硬度进行了测试。结果表明,活性剂中的SiO2含量为25%时,焊缝熔深最深。随着SiO2含量的增加,焊接接头的显微硬度也有随之提高的趋势,在一定程度上改善了焊接接头的机械性能。     

先进高强钢填粉焊接工艺研究

先进高强钢作为一种优秀的车用轻量化材料,其发展和应用得到了广泛的关注。双相(DP)钢因具有较低的屈强比、较高的加工硬化指数以及较高的烘烤硬化性能、无屈服延伸和室温时效等特点,可用于制造需高强度、高的抗碰撞吸收能且也有一定成形要求的汽车零部件。文中从DP980在TIG焊时采用无填充材料和填充金属粉末两种方法入手,对焊后焊缝和热影响区的性能特点来探讨DP980的TIG焊填粉焊接工艺,从而改善先进高强钢焊接接头的质量问题。     

汽车推力杆的相位摩擦焊接工艺研究

介绍了相位摩擦焊的焊接原理、焊接工艺和焊接过程,采用相位摩擦焊接工艺试制了汽车推力杆,并进行了焊接性能试验。试验表明,采用相位摩擦焊接工艺生产的推力杆,其各项性能均达到产品技术要求,相位摩擦焊接工艺具有生产效率高、焊接性能稳定、产品质量一致性好、制造成本低等特点。     

汽车焊接作业中二保焊焊接工艺的应用探究

焊接技术及其工艺的不断优化,促使着焊接行业的快速发展,在汽车制造过程中,二保焊焊接技术对汽车的质量和外观都有着最为直接的影响,这是由于二保焊焊接技术具有其独特的优势,针对汽车焊接缝处的外部美观、焊接后的连接强度以及焊接结构的安全性都有直接的影响。基于此,本文就汽车焊接作业中二保焊焊接工艺的施工技术进行分析,探究汽车焊接作业中二保焊焊接应用质量的缺陷极其应对措施,为汽车焊接作业提供必要的参考借鉴。     

Q345E焊接工艺的优化

同船舶制造和其它重型钢结构相比,风塔工程有其特殊性,冷温型风塔对低温韧性的要求很高,对焊接热输入亦有特殊要求。埋弧焊是大型风塔工程焊接的主导工艺,对热输入必须严格控制,体现在控制热输入对焊接接头冲击韧性的影响,本文介绍了冷温塔的焊接试验过程,供同行参考。     

中国汽车焊接技术的回顾与展望

对中国汽车焊接技术的发展进行了回顾，介绍了目前国外汽车生产中采用的无人焊装线、2mm工程、惰性气体保护焊、高强度钢板焊接等先进的焊接技术，并就汽车工业发展对焊接技术的需求情况进行了分析。     

WGZ220/100-13型锅炉蒸汽回收管路的焊接工艺

本文分析了12Cr1MoV这种珠光体耐热钢的特性及可焊接性,制定了12Cr1MoV钢的焊接工艺,详细阐述了焊接检验过程.     

汽车传动轴CO_2气体保护焊接工艺研究

在对B480QZR和40Cr两种不同钢材的焊接性能分析的基础上,研究和制定了B480QZR+40Cr异种钢焊接接头的工艺方案,通过采用CO2气体保护焊的焊接实践,或得了较好的焊接接头质量,满足了传动轴产品的设计和使用要求。     

浅析进气管总成焊接变形的工艺控制

本文通过对进气管总成焊接变形的分析，阐述了如何从工艺方面控制进气管总成的焊接变形。     

浅谈QM200GY越野摩托车后平叉焊接强度的提升

通过对6063、6061和日本7×××Zn系列铝合金材料试样进行拉力对比,选用材料6063（Mg＋Si合金）经T6热处理后,强度有很大提高。铝合金MIG焊,焊接接头易出现焊缝成型差、裂纹、气孔、烧穿,未焊透、未熔合和夹渣等缺陷;而TIG焊是一种高效焊接方法,焊接时保护气体从焊枪的喷嘴中连续喷出,在电弧周围形成气体保护层隔绝空气,防止对钨极、熔池及邻近热影响区的有害影响,从而获得优质的焊缝。整改后的后平叉经过跌落试验能达到8500次左右,路试验证也较整改前有明显改善。     

焊装车身CO2焊接工艺对涂胶烧蚀的影响分析

利用钣金试板施加CO2焊接及车身用胶涂敷工艺,研究胶到CO2焊道距离远近对胶烧蚀的影响。结果表明：涂胶到CO2焊距离对胶烧蚀影响显著,随着涂胶到CO2焊距离的增大,车身用胶烧蚀情况逐渐减弱,当涂胶压覆后的胶边缘到CO2焊距离大于30mm时,车身用胶未出现烧蚀情况。     

新能源车用扁线电机去漆焊接工艺研究

为推动新能源车用扁线电机技术发展并将其引入大规模生产,对制造工艺链中去漆焊接工艺进行研究。制定一种扁线电机去漆工艺方案,基于产品特性要求,结合去漆效果评价方法,对去漆表面有机物残留度、表面粗糙度、热影响区长度以及焊接拉拔力与有机物残留度相关性进行分析,明确给出去漆质量RFU值限定范围。通过不同扁线漆膜绝缘方案去漆效果对比,采用激光去漆工艺适配多种绝缘方案,减少换型成本投入。通过去漆效果、成本投入、使用维护等多方面综合分析指导实践应用。     

QD115系列启动机定子引出线与接线片焊接的研究

探讨了点焊热量的一源和黄铜与紫铜的扩散焊机理。解决了ＱＤ１１５定子引出线与接线和电器产品电源线与接线片（线鼻子）不加填充焊料的焊接问题，避免了多股细铜线焊后变的现象，消除了焊接处的电阻，有利于减少电能消耗，提高了电器性能，节省了材料，缩短了生产周期。     

汽车断裂钢板弹簧的焊修

汽车钢板弹簧的材料为硅锰合金钢，如60％MnA，经典型处理后的硬度为HRC41～43，因其含碳量较高，可焊性差，因此应选用低氢型507焊条，采用手工电弧焊，其坡口型式如图1所示，焊接规范如表1所示。采用窄坡口和第1层焊接中使用大电流，其目的是加大焊缝中母材所占的百分比，提高焊缝强度，确保熔透，采用直流焊机和直径为3．2mm的电焊条，反接。焊前清除焊口处的油和锈，然后预热至500℃（灰白色），将焊条在350℃温度下烘烤1．5小时，然后置于80～100℃的烘箱内，随用随取。焊修在室温下进行，焊后利用焊接区余热，用饱和硼砂或硼酸水溶液及时涂抹焊缝及热影响区，以减少焊后热处理时工件表面脱碳及氧化。     

高性能汽车发动机活塞材料与热处理工艺的研究

为适应汽车发动机活塞越来越高的性能要求，从材料熔制和热处理工艺的改进入手，成功地研究开发了在共晶铝硅合金基础上加磷变质的过共晶型金相组织铝合金。指出发动机活塞的热处理宜采用T6或T7处理，对特种结构活塞可采用低温淬火＋人工时效。若单纯采用时效处理，则必须在铸件出模后利用其余热采取相应的强冷措施，但应保证冷却条件，即工艺条件的稳定性。     

先进的齿轮感应热处理工艺与装备

同常规渗碳、渗氮工艺相比,感应热处理具有节能、生产周期短、节约渗碳齿轮材料、环境友好、可在线生产及测试等优点。近年来,国内外感应加热技术在提高产品质量、改善设备性能、增加淬火装置的容量、发展淬火机床、提高机械化和自动化程度等方面都有了很大进展。因此,随着齿轮感应热处理工艺与装备的不断改进,先进感应热处理技术也不断地被采用,其在机床、汽车、拖拉机、机车及工程机械等行业将得到广泛的应用。     

手持激光焊技术焊接汽车涂层钢板的试验研究

采用手持激光焊技术研究了带有电泳涂层的汽车车身用钢板的焊接可行性,分析了涂层情况对焊接过程的影响,研究了涂层钢板手持激光焊接头的力学性能、工艺参数、焊缝质量,通过与点焊、SPR连接工艺进行强度对比试验,充分验证了手持激光焊的工艺性能,说明了该工艺在汽车生产领域对电泳后车身的焊接可行性。