管道弯头爆裂失效分析

对粗混胺工艺管道弯头爆裂处,通过宏观检查弯头裂口外观、测厚检查弯头减薄、化学分析弯头化学成分变化等情况,分析了弯头爆裂失效的原因。结果表明:介质对管壁长时间腐蚀及介质流动对弯头冲刷造成管壁减薄是粗混胺工艺管道失效的原因。文中的分析给工艺管道的设计和管理提供了可靠的依据,避免同类事故的再次发生,确保化工生产安全经济运行。     

单缝推制弯头工艺试验

哈夫弯头在内弧和外弧存在两条焊缝,为了减少内弧的一条焊缝,优化弯头的结构设计,采用两种不同焊材的卷管进行了热推制工艺试验,得到了单缝弯头推制工艺关键参数:焊缝置于弯头外弧偏侧弧约10°的位置能够满足推制工艺的要求,不会产生焊缝缺陷。对推制弯头进行取样分析,分析结果表明:R307和R407两种不同焊材的焊缝,推制后其性能均满足相关标准的要求,但R307焊材的抗拉强度余量较小。     

蒸发塔挥发线腐蚀分析

某蒸发塔挥发线，运行期间多次发生腐蚀穿孔，采用碳纤维补强作为临时措施。在装置大修期间，开展设备的腐蚀调查，并截取有代表性的弯头、法兰短节开展腐蚀问题分析。采用现场腐蚀调查、宏观和微观腐蚀形貌观察、XRD成分分析、EDS能谱分析等方法开展分析测试，并针对焊缝进行了金相组织观察和硬度测试。分析结果表明，由于硫酸腐蚀与电偶腐蚀、缝隙腐蚀、冲刷腐蚀等的协同作用，在法兰面、焊缝、弯头等薄弱位置形成严重的局部腐蚀。建议加强内衬的质量控制，避免异金属连接，对弯头、焊缝等重点位置加强检测。     

汽轮机主蒸汽疏水管爆管失效分析

针对一台汽轮机主蒸汽疏水管爆管事故,通过宏观检查爆口外观、分析管材成分变化、分析金相组织变化、检查弯头减薄、检查强度变化等,分析了疏水管爆管失效的原因。确定材质劣化和介质冲刷严重造成管壁减薄是疏水管爆管事故的原因。提出了相应的建议和措施,确保设备安全运行。     

主蒸汽管道弯头热影响区开裂机理

某超临界机组主蒸汽管道发生开裂,开裂部位均位于焊缝近弯头侧。对开裂的焊接件进行解体,采用宏观检验、化学成分检测、微观组织分析、常规力学性能检验等实验方法,并结合热推弯头制造工艺进行开裂机理研究。结果表明:弯头基体存在大量质脆的金相夹杂物,易剥落形成空穴;弯头晶粒度严重超标,使得在焊接过程中弯头热影响区正火区与回火区晶粒度差异极大;弯头抗拉强度接近标准要求下限。弯头材质劣化是此次开裂的主要原因。直管段各项性能基本正常。在使用过程中,高温蒸汽冲刷使得金相夹杂物脱落形成空穴,裂纹起源于管道内表面焊熔合线近弯头侧,沿弯头侧热影响区正火区扩展至正火区与回火区交界处,直至裂透。     

高含水原油集输管道内腐蚀检测监测技术

国内油田开发后期,原油集输管道含水率高,由内腐蚀导致管体腐蚀穿孔问题凸显,对于高含水原油集输管道,分析其内腐蚀影响因素,预测管体易腐蚀位置,采取有效的检测手段及具体监测方法解决。文中对高含水原油集输管道内腐蚀因素进行分析;建立典型管段模型进行FLUENT多相流模拟,得出水滴在弯头出口外侧及两颊处有沉积,为易腐蚀位置的结论。     

常减压装置渣油管线腐蚀原因及防护

大庆石化公司炼油厂常减压装置减压系统渣油管线出现了严重腐蚀现象,为了保证装置长周期运行,针对减压渣油管线腐蚀实际状况,通过采取壁厚检测、割管检查、对腐蚀产物分析以及对渣油与原油酸值和含硫量分析等方法,找出腐蚀失效原因是介质的冲刷作用和高温硫化物及环烷酸的腐蚀,提出防护措施并加以应用。从生产实际应用上看,渣油管线得到有效防护,使装置能够安全、平稳、高效地运行。     

压力管道冲刷减薄原因分析及处理

文中介绍了造成压力管道冲刷减薄的主要原因,并对某化工企业的压力管道冲刷减薄实例,从管道概况、检验要点和检验结果等方面进行了原因分析,指出结构设计的不合理及弯头附近严重错边缺陷是造成该压力管道冲刷减薄的主要原因,随后提出了改进措施并取得了良好效果。     

长输油气管道内腐蚀研究进展

针对长输油气管道的内腐蚀问题,总结了国内外油气管道内腐蚀研究现状、内腐蚀主要机理,并从输送介质、管材成分、输送工艺等方面对管道内腐蚀影响因素进行了分析。同时,结合国内外调研情况,介绍了长输油气管道内腐蚀控制标准和主要的防控技术,并对内腐蚀监测和直接评价技术进行了研究。在此基础上,介绍了开展管道内腐蚀研究的重要性及研究方向,为油气管道完整性研究和内腐蚀研究提供参考。     

原油管道内腐蚀检测技术研究

某输油站内原油管道过路埋地段在使用过程中,发生了内腐蚀穿孔泄漏.文中针对该条原油管道内腐蚀泄漏情况,通过使用超声相控阵内腐蚀检测技术对该条管线进行内腐蚀缺陷扫查,并结合管段相对高程和管内原油介质成分分析结果,对该条原油管道内腐蚀穿孔现象进行原因分析.结果表明,该条管道属于典型的静置管道,管内原油含水量大,氯含量较高,油...