汽车总装中混线装配的仿真研究

为了满足汽车车型多样化的市场需求,多种车型混线装配的应用日益广泛。以两种车型混线装配中动力总成与车身的总装改造方案为例,介绍了混装夹具的设计特点,使用eM-Engineer软件完成了对混装相应工位的建模和装配仿真,仿真对象为现有生产车型ModelⅠ和拟投产的全新车型ModelⅡ。仿真的结果将作为确定装配改造方案的重要依据之一。     

浅谈新车型在老车型生产线上混线生产的工艺策划

为了使新车型在老车型生产线上能够顺利混线生产,在新车型产品设计时,通过对老车型的生产线状况、关键零部件技术参数等摸底分析,结合新车型产品定义和要求,向产品设计人员提出新车型在老车型生产线上混线生产需要考虑的生产工艺要求,以便实现产品设计和工艺设计同步进行,从而缩短新车型开发周期、降低新车型在老车型生产线上混线生产时工装设备改造或新增设备投资的成本。本文结合实际项目对新车型在老车型生产线上混线生产的工艺策划工作进行简要阐述。     

一种基于汽车焊装线的多车型插拔平台

焊接装配是汽车生产中一个重要的环节,在焊接过程中,工装夹具有着重要的作用。工装夹具的设计合理性影响着产品制造质量,而工装夹具更换的简便性则直接影响着产品的生产效率。文章介绍了一种可以应用于多车型的一套工装夹具,可以随车型快速调整,提高了生产线的工作效率。     

纯电动卡车总装混线生产的工艺研究

纯电动卡车的产品特点与传统燃油卡车既有共性又存在差异,对比两种车型的底盘装配和调试工艺后,在传统燃油车总装配线的基础上设计了一套新能源的装配工艺流程,不仅提高总装配车间柔性化生产,还实现了纯电动卡车和燃油卡车的混线生产。     

工业智能相机在焊装车间主焊线的应用

为了提高工装分类识别的效率和准确性,在基于机器视觉的理论基础上,设计了一种工装标识点自动识别技术。该识别技术通过对同一车型工装标识点的位置进行识别,根据工装标识点的种类实现工装的有效区分。根据焊装车间顶盖上件位生产的实际需求,设计了一种合理、有效、高速的识别、区分系统,解决了顶盖上件过程中出现的工件上错等生产问题,极大提升了现场生产的精准率。     

AGV在BEV汽车后桥装配线中的应用设计

近年来汽车产品更新换代快,订单化生产、多车型混线生产等趋势已成主流,汽车后桥部件装配生产线也要适应柔性化生产需要。AGV组成的生产装配线具有柔性化、快速布置、方便更改工位和工艺等优点。文章以某一线汽车品牌新能源BEV车型的后桥装配线为例,阐述AGV是如何组建新能源汽车后桥装配的柔性生产线。     

基于数学模型和IE的汽车混线装配的优化研究

针对汽车混线装配的需求,结合IE知识提出了应用于装配规划的数学模型的建立方法及优化算法,实现了高效而合理的规划,解决了混线生产中工位间和工位内产品间工时不平衡的问题。以具体案例验证了本文算法的可行性。     

汽车焊装柔性方案在先进主焊线的应用

阐述了国产某主机厂高节拍（60 JPH）、四车型共线生产的先进白车身柔性主焊线工艺布局。该条主焊线为焊点自动焊接，采用自动预装、OPEN-GATE式主拼框架、顶盖激光钎焊、顶盖激光焊自动轻擦焊、自动打磨、机器人视觉应用、AGV自动输送和在线测量先进工艺，满足从轿车到MPV不同白车身混线生产，在高节拍生产过程中可以满足四车型内切换无节拍损失。首先阐述主焊线中不同工位柔性方案，然后以此生产线作为案例，对一些主焊线共用典型工艺进行多车型混线的方案与设计进行解读，最后对线体设计和规划要点进行阐述及分析。     

基于N300系列车型焊接工装的设计开发

为了实现N300系列车型4种车身共线焊接生产的要求,分析了共线车型的特点,介绍了CDLS定位策略的制定流程,制定了适合钣金类零件定位、夹紧的方案,设计了柔性化的定位夹紧单元,开发出了多车型共线生产的焊接工装。在焊接工装的设计中运用并行设计、柔性化设计的理念,为汽车制造企业节约了场地空间、节省了设备投入成本,减少了人员需求,在缩短汽车工装设计周期、实现效益最大化方面为汽车焊接工装的设计开发提供了范例。     

I型推力杆球面销装配工装设计

I 型推力杆球面销装配角度不易保证,加之装配过程需要两人协作,费时费力,且受预装样板的精确度影响装配效果,本文通过重新设计新装配工装,利用工装本身防错功能解决球面销装配角度偏差问题。     

浅谈总成件排序上线和精益料架在总装生产线上的应用

轿车总装生产线如何实现单一生产线多配置、多车型的混线生产,实现最大的资源利用率,一直是总装工艺人员的课题。本文简介奇瑞汽车股份有限公司总装车间应用物流总成件排序供货和精益料架实现一条生产线装配多种车型的成功经验。     

发动机试制辅助工装的设计及应用

文章首先论述了辅助工装在发动机装配中的重要性。阐述了在2.0T+发动机装配过程中各类工装辅具的作用,设计及应用。     

Ⅰ型推力杆球面销装配工装设计

Ⅰ型推力杆球面销装配角度不易保证,加之装配过程需要两人协作,费时费力,且受预装样板的精确度影响装配效果,本文通过重新设计新装配工装,利用工装本身防错功能解决球面销装配角度偏差问题。     

电动汽车总装工艺可行性分析

电动汽车与传统燃油汽车生产的装配工艺相比,电动汽车既有其特殊性,又与传统燃油汽车有共同之处,在新生产线规划或是原有生产线投产改造规划阶段,企业都应充分分析两者的工艺不同点,努力实现两种车型的混线生产。本文就电动汽车与传统汽车混线生产方式,主要介绍了电动汽车在已有传统燃油汽车生产线上进行生产的工艺可行性分析需要考虑的影响因素进行分析。     

一种激光焊接夹具结构优化及压紧力分析

相对于传统焊接工艺,激光焊接对于工件装配精度和工装夹具要求较高。从激光焊接工装夹具结构设计出发,分析了原工装夹具的结构缺陷及应力应变特性。重新设计了新的工装夹具,同时分析了新工装夹具的力学性能,结果表明,新夹具在生产过程中使用性能更好。     

汽车线束制造用工装材料的对比与应用

汽车线束生产制造过程中,由于各车型线束产品的设计差异较大,线束生产制造场地区域各异,因此在线束生产制造过程中,经常出现一些由于配套工装设计不合理而导致线束出现不良品;由于生产操作场地区域不同的差异,导致不同线束产品在加工中存在不便;因此,合理地选用工装材料来设计制造配套工装就显得尤为重要。在生产工艺标准的约束下,通过设计合理的线束制造用配套工装,对汽车线束成品的加工制造过程具有积极、方便、实用的功能,从而在成品线束生产过程中达到快速准备、降低作业者劳动强度的目的。     

试制总拼夹具多车型混线生产技术研究

样车试制是汽车前期研发中非常重要的阶段,目前大多主机厂样车试制中所使用的总拼夹具多为同平台车型专用总拼夹具,即只能生产完A车型后再生产B车型。当遇到多款样车同一周期内试制时,需在其他生产场地重新开发一套专用总拼夹具对应,这种方式不仅增加了样车试制的设计制造和管理成本,而且延长了项目中样车试制的周期,对整个车型开发都有较大影响。文章重点介绍的多车型混线、柔性化试制总拼夹具,其兼容A0~C级平台车型混线生产,实现生产场地和设备利用率最大化,同时缩短了试制生产周期。     

制动管束设计生产一致性研究

为解决制动管束总成存在一致性差的问题,对制动管束的设计、生产过程进行研究,通过优化布置方案、统一设计标准、改进生产及装配工艺3方面措施进行了多项改进,采用集成方案设计、成型管束方案,管束设计、生产、装配采用统一基准并创新性采用立体工装保证产品一致性。通过对优化后的管束总成试制、试装,取得了较为显著的提升效果并且较大幅度降低了管束装配工序的生产节拍。     

汽车总装工艺流程的设计

随着市场的激烈竞争,汽车制造商通过跨平台车型混线生产方式来满足市场对车型的多样化需要,使汽车制造商对生产工艺流程的设计越发敏感。文中介绍了总装工艺流程的内容,从生产线通过性、生产线布局、工艺技术3个方面详细分析总装工艺流程的设计要点,为降低汽车总装工艺的复杂程度,提高生产线的混线能力和对总装工艺流程的设计提供思路和参考意见。     

白车身柔性测量工装拼台的设计及应用

介绍了白车身测量拼台的结构特点及白车身定位原理,分析了在同一拼台中如何实现多种车型柔性测量工装结构特点,采用柔性测量拼台的简易性解决不同车型在检测定位时对工装的切换要求,实现单一拼台测量由1种车型提高到4种车型,极大节省了工装测量拼台的设计与制造成本。