CAD／CAM／CAE技术在汽车车身设计制造中的应用

本文就CAD(Computer-aided design)／CAM(Computer-aided manufacturing)／CAE(Computer-aided engineering)技术在汽车车身设计制造中的应用情况进行了较为全面的阐述，着重于在该技术支持下的车身设计的新流程，同时强调了其主要的实现技术和关键技术，有助于长安公司积极开展对汽车车身CAD／CAM／CAE技术的研究及应用工作。     

汽车车身冲压成型技术现状和发展

阐述了国内外汽车车车零件设计、冲压工艺、冲压设备、冲模设计制造和车身冲压厂的现状及发展方向，并针对我国现状，提出应加快车身设计制造工程技术人才的培养，提高车身零件设计和冲压工艺模具设计水平，加快我国现有车身冲压设备和生产线的技术改造，提高机械化自动化程度和生产率，加快模具CAD／CAM／CAE技术的研究开发和推广应用，加快引进车身制造技术消化吸收和国产化进程等建议。     

汽车工业中的CAD/CAE/CAM集成技术

1汽车工业CAD／CAE／CAM集成的构成 CAD／CAE／CAM技术是典型的多媒体信息处理和多媒体硬件集成环境,它以人机交互的形式,利用计算机与可视化技术实现高效、高精度自动化设计与生产计划控制。     

汽车车身设计CAD/CAE信息集成系统中Oracle数据库的设计研究

论文通过现代汽车车身工程中的CAD用户、CAE用户、管理人员对CAD／CAE信息集成系统数据需求的分析，从面向车身工程的现实世界出发进行数据库概念设计、逻辑设计和物理设计，实现了汽车车身设计CAD／CAE信息系统数据库从现实世界模型向数据库逻辑模型的转化及实现。     

基于pro/engineer的CAD/CAM/CAE一体化技术及其在汽车工程中的应用

介绍了CAD／CAM／CAE一体化技术的发展历程以及pro/engineer软件中相关的模块，阐述了pro/engineer软件在汽车工程中的应用。     

防碰撞的车身结构设计

在汽车撞车事故中如何保障乘员的生命安全，是车身设计的重要课题。本文在对各种碰撞安全法规中涉及到车身方面的重要技术要求、碰撞试验及汽车结构设计的发展等方面进行分析的基础上，总结出防碰撞的一般车身结构设计概念，并介绍了几种防碰撞的车身结构实例。     

复杂曲面汽车车身设计可视化网络开发环境的实现

本文讨论复杂曲面汽车车身可视化设计环境的具体实现。在使设计师充分掌握、便捷使用相关信息的原则下，以实现以相似类比的方法完成汽车车身的几何建模和动力学分析的紧密结合，设计了要求的开发环境的具体功能及有关模块的分配，并指出以基于Web的Internet/Intranet网络技术来实现可视化车身设计环境和CAD／CAE信息集成是可行的，且有兼容性好、易于加入全球虚拟企业网等优点。     

逆向工程法及其在发动机复杂曲面实物制造上的应用

探讨了逆向工程在发动机气道的设计与开发中的应用。运用仿形测量技术和曲面重构技术得到气道CAD模型。复杂曲面实物外形的准确描述为后续CAM／CAE提供了必要的基础和支撑。气道CAD模型的CFD流场分析作为指导模型修改的依据。优化后的CAD模型经快速成型加工出样件，即可用于生产或实验，与CFD相验证。     

汽车用塑料件及模具开发新技术

综述了汽车塑料件近年来的应用状况，介绍了CAD／CAE／CAM，激光快速成型，激光测量及模量型腔数控加工等几种用于高效开发汽车塑料件的新技术，并指出了今后的发展趋势及采取的措施。     

车身正面碰撞传力路径设计探讨

阐述车身设计正面碰撞多层传力路径的必要性,通过分析传统与新型3层传力路径的异同,重点介绍了如何设计正面碰撞传力路径来满足正面碰撞法规的要求,还简要介绍车身设计正面传力路径如何兼顾满足低速碰撞、维修保险及行人保护的要求.     

车身覆盖件模具数字化制造技术

进入二十一世纪，数字化制造技术常被用于车身覆盖件模具开发以提高质量、缩短周期和降低成本。首先根据车身覆盖件的产品特点设计出拉延工序的三维工艺数模(CAD曲面造型)；然后对其进行拉延成形数值模拟(CAE)，提高板料成形极限图、厚度分布图、应力应变分布图，保证覆盖件的工艺数模具有良好的成形性能；根据最终的工艺数模，进行模具三维结构设计(CAD实体建模)和数控加工(CAM)。     

某款轿车变型开发中车身结构轻量化的研究

本文中针对现有平台车型C-NCAP五星级碰撞安全车身,基于车身结构轻量化要求,通过CAE仿真改进车身结构,开发了一款满足C-NCAP五星级碰撞标准的全新紧凑型A级轿车。在现有平台车型基础上,构建高精度整车碰撞有限元模型,通过前纵梁、副车架和前防撞梁结构的改进设计,以整车加速度波形、前围侵入量和前纵梁变形模式等为结构开发目标,进行车身轻量化设计。结果表明,在达到车身结构轻量化要求的同时,改善了车辆的安全性能。     

汽车覆盖件模具设计可靠性及新技术应用

本文主要论述汽车覆盖件模具设计的工序过程，在工艺设计和结构设计过程中，采用CAD／CAM／CAE技术提高汽车覆盖件模具的设计稳定性和可靠性，本文对模具设计和模具制造、试制、制件批生产之间的关系进行了分析，并在如何缩短开发周期、降低成本方面作些简单探讨。     

广义成形性技术及其在汽车覆盖件生产中的应用

广义成形性技术是以板料塑性理论为基础，结合冲压工程实际，综合运用CAD／CAE／CAM和信息处理技术，提供先进的冲压成形性指数，并在虚拟冲压工程环境中提供快速、准确、低成本的分析结果来指导工程实际。以汽车覆盖件拉深工艺及模具的设计和制造为例，介绍了广义成形性技术的应用情况，应用结果表明，运用该技术可降低模具制造费用、提高模具性能、减少废品率。最后对此技术的进一步研究开发工作进行了分析。     

应用CAXA软件进行锻造模具的设计与制造

浅述了锻造钢模的开发设计和加工的工艺步骤，并就加工中易出现问题的设计和检查部分，提出了相关的解决方法，同时指出配合CAE系统软件检查设计中可能出现的问题。结合CAD／CAE／CAM成功开发了2种锻件的模具工装及电极，缩短模具开发周期，降低模具制造费用20％以上。     

浅谈汽车覆盖件模具设计与制作

概述了汽车覆盖件模具设计与制造的发展现状,重点阐述了CAD／CAE／CAM设计技术及汽车覆盖件模具设计制造的并行工程和逆向工程。     

如何有效缩短汽车白车身性能设计周期

随着碰撞法规要求和顾客需求的越来越高,白车身性能指标要求得到提升,白车身性能设计在白车身数据设计中越来越重要,影响也越来越大。为在固定的车型开发周期中确保白车身性能目标,文中结合车型市场更新换代周期,引入全参数CAE建模分析技术,为白车身骨架结构设计提供更优的白车身性能SFE模型,确保白车身数据按期保质冻结。     

摩托车铝车轮设计开发方法的研究

利用CAD／CAE／CAM一体化技术对铝车轮进行结构设计、受力分析、寿命预测、性能优化及模拟加工等方面的研究，可在虚拟环境中实现产品的数字化定义、结构强度分析和仿真加工，不仅提高了铝车轮的设计质量和设计水平，还极大缩短了铝车轮的设计开发周期。     

大客车车身设计方法探讨

提出了一种基于3DMAX和UG的大客车车身设计方法。利用参数化设计软件UG强大的计算机辅助设计，分析和制造（CAD/CAE/CAM）功能以及3DMAX在造型方面的方便快捷和很好的渲染效果，完成某一大客车身身造型、骨架、车身覆盖件及其附件的无实物模式设计。该方法取代了传统的实物和油泥模型，缩短了设计周期，降低了开发成本。     

Mazda 6轿车的车身设计特点分析

详尽地阐述了Mazda6轿车的车身设计特点：具有新颖的动感外形；内饰设计充分运用人机工程学和视觉工程学的理论方法，展现出宽敞的空间和独特的风格；装备了完整的车身附件及安全装备；车门采用模块化设计。具体介绍了Mazda6轿车车身的防碰撞结构，该车型能够满足55km／h正面碰撞、55km／h侧面碰撞以及美国的80km／h斜后碰撞要求。