45000t集装箱滚装船超高导轨架精度控制

45000t集装箱滚装船的货舱区采用特殊的无绑扎、无舱盖设计,并使用最长约30m的超高导轨架结构对集装箱进行装载限位。为顺利安装超高导轨架并满足相关规范的要求,对传统的安装工艺及精度控制进行对比分析,根据超高导轨架特殊的结构形式及相关用途,重新梳理一套安装流程,分阶段加强精度控制。介绍该类型船所采用的超高导轨架的结构形式特点,对导轨架安装难点和精度策划思路进行详细阐述,给出导轨架分段预装工艺,详细描述超高导轨安装时各阶段的精度控制要点。通过吊箱试验验证该策划方案的可行性,结果表明,其在保证生产效率的同时能有效保证超高导轨架的建造精度,可为后续产品提高施工质量及施工效率提供参考。     

8500 PCTC薄甲板分段制造工艺设计

针对滚装船薄甲板结构在建造过程中易产生变形、影响建造质量的问题,根据分段结构特点,分析产生变形原因和影响因素,采取精度全过程控制方法,提出建造过程各工序工位的控制要点和具体措施,重点分析分段装焊工艺和火工矫正方法,尤其是钢杯焊接设备、多头火工背烧机等新工装工法的研发和应用,为控制薄板结构变形提供保障。     

大型船舶轴系分段镗孔工艺

为了缩短船坞周期,提出轴系分段镗孔工艺,通过改变工艺操作流程,把原坞内镗孔前移到平台开展,艉轴管分段在垂直状态下镗孔,降低施工难度,有效消除了镗排因自重所产生的扰度的影响,切实保证镗孔精度;相关分段搭载及焊接时,通过控制船体变形及焊接收缩变形,保证轴系的精度;进而提高了船舶建造质量和造船速度。     

焊接式跳板铰链安装技术研究

在船舶建造中结构会产生焊接变形,尤其是铝质结构,焊接变形较钢质结构更难以控制,焊后精度难以保证。本文以某型船跳板铰链安装为例,对船体焊接铰链的安装工艺进行分析,提出了采用定位假轴不镗孔安装方法。     

焊接式跳板铰链安装技术

在船舶建造中结构会产生焊接变形,尤其是铝质结构,焊接变形较钢质结构更难以控制,焊后精度难以保证。文章以某型船跳板铰链安装为例,对船体焊接铰链的安装工艺进行分析,提出了采用定位假轴不镗孔安装方法。     

4300辆汽车滚装船薄板分段建造工艺

以4 300辆汽车滚装船的2D03固定甲板分段为例,介绍了薄板分段从数控切割开始到火工校正达到分段报检状态的建造过程以及精度控制方法。通过过程的层层控制,减少了分段的变形和收缩,编制了薄板分段的新工艺。     

长江中型船舶焊接变形的测量与控制

本文介绍了江南造船厂在建造5艘同型长江船舶过程中,对船体焊接变形的测量研究情况,着重介绍了双层底分段装焊和船台合拢中的焊接变形测量、变形原因分析,以及所采取的控制焊接变形的简便而有效的工艺措施。     

大型尾部分段装焊固有应变有限元计算精度控制技术

船舶建造精度控制是对造船全过程的尺寸精度分析与控制,随着船体结构加工精度的不断提高,装配工艺装备、工艺程序的不断优化,船体装配与焊接精度控制的重点是对焊接过程中所产生的变形开展有效监测与防控。固有应变有限元计算是通过避开复杂的焊接过程,采用简单的弹性静载分析,简化计算过程,辅之于专用焊接变形预测软件,对焊接过程中的固有应变进行预测,给出相应的焊接变形补偿量,从而达到精度控制的目标要求,并在575000DWT散货船尾部分段生产实践中加以了应用。     

基于热弹塑性计算分析的甲板分段建造反变形值设置方法

主要采用顺序耦合热弹塑性有限元法,对甲板分段建造过程的焊接变形进行研究,在自由状态下模拟焊接过程中甲板分段变形变化规律和产生机理,分析计算结果确定反变形值设置,提高其建造平整度,为甲板分段建造的精度控制提供参考依据。     

船舶分段装配焊接精度控制应力应变数值模拟

造船生产过程中精度控制通常采用主动控制的方式,对各种影响因素进行深入研究,在误差产生之前采取合理的方式加以控制。随着加工精度提高、生产流程优化,焊接变形的控制成为造船精度控制的关键。通过以57500DWT散货船底部分段为研究对象,将焊接变形与焊接能量输入关系及板厚公式化,采用基于固有应力的等效载荷方法对船体分段的焊接变形量进行有限元分析与计算,对船体分段建造过程中焊接变形进行有效而准确的预测,为分段焊接补偿量的设定提供了有效依据,通过实测船舶长度X、宽度Y、高度Z三个方向均达到精度要求,为造船精度控制技术的广泛应用提供了有效途径和方法。     

复杂线型大型舷侧门建造技术研究

介绍从舷侧门技术参数、组成、建造精度要求及布置出发,分析其建造和安装难点,通过同胎架建造技术研究、焊接变形控制技术研究、以及铰链眼板轴孔同心度控制技术研究,制定舷侧门建造工艺流程,达到提升舷侧门建造效率和质量,减少坞内高空作业风险,提高舷侧门安装后与复杂线型船体外板的吻合度,从而确保船体外板的水密性能和船体美观。     

20000TEU集装箱船水密横舱壁结构精度建造的预控

水密横舱壁作为20000TEU集装箱船的关键结构,对尺寸精度的要求十分严苛,尤其是焊接变形严重影响其建造精度。针对这一问题,采用基于固有变形理论的弹性有限元分析,来预测水密横舱壁结构的面外焊接变形。同时,比较了计算固有变形的两种方法的准确度,并且总结了热输入与固有变形各分量的经验公式,还提出了减小面外焊接变形的措施。结果表明,通过与实测数据对比验证了弹性有限元分析可快速、准确地预测水密横舱壁结构的面外焊接变形;对于对接接头,变形反演法比应变积分法得到的横向固有弯曲更准确;热输入与固有变形各分量呈线性递增关系;将整个水密横舱壁结构由原来的3段分成5段,并采用对称焊接顺序,面外焊接变形最小,同时会降低对船厂吊装能力的要求。     

45000t集装箱滚装船超大型艉门安装技术研究

45000t集装箱滚装船艉门是艉部大开口密封设备,由艉门主体和滚装翼板组成,艉门主体对整个滚装区域与外部空间进行水密分隔,滚装翼板作为艉跳板与滚装通道衔接。滚装翼板在工作状态下搭在艉跳板上,保证车辆顺利进入滚装货舱;通道关闭时,先收拢滚装翼板,再关闭艉门,确保艉门周围的水密结构正常,保证通道的水密性。主要对艉门主体、滚装翼板及其相关部件的安装进行研究,阐述艉门主体、滚装翼板的前期安装准备和过程控制,以及艉门安装过程中相关安装精度的控制,以确保艉门安装的准确性和可靠性,进而达到预期的设计要求,为后续系列船的艉门安装提供参考。     

基于固有应变的海洋平台典型结构焊接变形预测

针对半潜式起重拆解平台,运用热弹塑性有限元分析和弹性有限元法,对平台中连接平台和浮体的典型结构,进行焊接变形的预测。通过对焊接接头的预测分析,得到其固有变形,再将计算得到的固有变形,以载荷的形式加载到整个结构中,得到整个结构的焊接变形。通过对三种焊接顺序的比较,得到焊接变形最小的方案。在此基础上,考虑开口对结构焊接变形的影响。研究结果将对半潜式起重拆解平台特殊结构的焊接工艺优化提供理论支撑和数据支持。     

Y形坡口埋弧自动焊反面定位法应用

为了提高埋弧自动焊的焊接效率和质量,以某FPSO机舱分段平台板拼板的Y型坡口埋弧自动焊为例,采用反面定位焊接,对比传统的正面定位法和改进后的反面定位法,从定位焊要求、埋弧焊特性、碳刨特点和反变形控制等方面分析作业过程、工作量和利弊,结果表明,利用胎架进行拼板的Y形坡口埋弧自动焊采用反面定位法有一定的施工优势,埋弧自动焊...     

船体焊接残余应力的数值分析

船体在焊接过程中产生的焊接残余应力不仅会降低船体结构的性能,还会使得建造精度难以控制,从而最终影响到船舶建造质量.本文以热弹塑性理论为基础,利用ANSYS非线性分析有限元程序,对船体结构焊缝进行了数值分析,获得了焊接顺序、构件尺寸对残余应力分布的影响规律.分析结果显示,分段焊接可以有效降低残余应力的峰值,尤其是对控制横向残余应力更为明显,焊缝方向上的残余应力会造成较大的残余变形.本文研究结果为优化生产工艺,控制残余应力提供了理论依据.     

基于Weld-sta软件的船体结构焊接变形预测

预测船体复杂结构的焊接变形对制造工艺设计和精度控制具有重要的工程价值.基于固有应变理论,利用船体结构焊接变形预测专用软件Weld-sta对多用途船双层底结构焊接变形进行了预测,发现船长方向收缩最大变形量为13.2mm,船宽方向最大变形量14.5 mm.通过数值模拟结果与实验实测值的对比,可以得到软件计算的精度超过80%,验证了固有应变理论及软件用于焊接变形预测的可靠性,并在此基础上针对船体总段船台合拢的焊接变形进行了预测,发现焊接总收缩变形量为50.339 mm,与实际加工经验基本吻合.根据此结论可以针对各船体总段预留合理的焊接变形收缩量,验证了固有应变为基础的弹性板单元有限元预测法在船体总段合拢焊接中应用的可行性.     

浅谈船用薄板焊接变形的控制

为了减轻结构质量、提高舰船性能,舰船上层建筑等部位普遍采用薄板焊接结构,而薄板变形将严重影响焊接质量和舰船外观。文中论述了薄板焊接变形的成因、设计与工艺控制方法,这些方法的使用将为优化薄板变形的控制工艺提供帮助。