工艺条件对零件热成形影响的数值模拟研究

为了更清楚地了解热成形零件的成形特性,制定更为合理的热冲压成形工艺,采用有限元数值模拟方法,对某车型B柱零件的热成形过程进行数值模拟,分析不同摩擦系数和压边力工艺条件下热成形零件的成形情况。结果显示,摩擦系数、压边力对零件的成形性能影响较大,适当降低零件成形时的摩擦系数,同时增大压边力,有利于提高零件的成形性能。     

高强度钢板冷冲压成形数值模拟研究

使用Pam-Stamp2G软件对材料为DP500的某轿车前保险杠的成形工艺进行了模拟研究。探讨了压边力对成形缺陷的影响,进行了工艺参数优化。得出一些有价值的结论。     

应力应变分析在覆盖件成形工艺设计中的实际应用

汽车覆盖件成形的可能分析是一项艰苦细致的工作。由于覆盖件形状十分复杂，其成形可能性计算没有固定的方法。作者首先在分析应力应变引起破裂、起皱的基础上，介绍了应力应变分析在机油盘、前地板二个覆盖件零件成形工艺设计中的实际应用，由此采用相应措施解决了冲压过程中的成形问题，然后总结出的若干覆盖件成形工艺设计过程中常用到的一些经验，并简单阐述了覆盖件成形工艺设计的发展趋势。     

某燃料电池汽车行李舱地板拉延成形分析

采用板料成形分析软件CAE对某燃料电池汽车行李舱地板的拉延成形进行模拟仿真,对该零件的成形工艺进行分析,研究了拉伸斜度、拉延深度、压边力对地板拉伸成形的影响。通过对模拟结果的分析,得出行李舱地板的最优化成形方案。     

汽车顶盖天线安装凸台周围表面缺陷研究

为了解决顶盖天线安装凸台周围表面缺陷问题，利用Autoform仿真模拟及试验验证，分析出缺陷产生的2个原因，一是成形过程中行程较小，材料塑性变形不充分；二是压料板压料力不足，导致变形区域的变形量影响了非变形区域。通过对顶盖天线安装凸台拉延成形和上整成形2种工艺方案进行模拟分析，得出上整成形工艺能有效解决天线安装凸台周围的缺陷问题，实际生产结果与理论模拟完全一致，有效解决了天线凸台表面缺陷问题。     

简议内高压成形技术

本文针对内高压成形技术的概念和工艺，分析了胀形过程中的4种失效形式及控制方法，从而引出该技术的决窍－关键成形力的计算和控制。最后结合在汽车中应用于管状副车架的实例，提出该技术具有能一次成形复杂形状，变形均匀，连续，尺寸精度高等特点。     

半空心铆钉自冲铆接工艺的试验研究

自冲铆接是一种很有潜力的连接工艺，本文采用3种不同尺寸的半空心铆钉，对4种不同物质、不同厚度的板料进行了自冲铆接试验；提供了铆接过程中的力-行程试验曲线和铆接的单位成形力，并进行了分析；展示出铆接试验结果，分析了影响铆接质量的诸因素；指出了需要继续做的研究工作和应用前景。     

凸缘螺栓的工艺分析研究

本文通过对凸缘螺栓镦压六角成形法和挤压六角成形法受力状况分析和成形力的比较，分析了研究了凸螺螺栓的生产工艺。     

热压成形玻璃钢工艺初探

文章对手糊成形和模压成形玻璃钢工艺的优缺点作了比较，提出了热压成形玻璃钢工艺。同时，根据模具的材料和加热形式设计制造模具，并在试验中对模具的加热形式和定位方式进行了修改，从而获得优于手糊成形的玻璃钢制品。     

汽车散热器下水室拉伸模的拉伸筋设置与修整

冲压件拉伸模的压边力直接影响到成形件的质量，而压边圈拉伸筋的合理设置与修整对调节压边力，防止成形件的起皱与拉裂起到至关重要的作用。本文以理论和实际相结合，通过汽车散热器下水室拉伸模位伸筋的设置与修整，提出了解决成形件起皱与拉裂问题有效方法。     

侧围外板冲压成形仿真及影响因素分析

针对侧围外板成形过程中容易出现的质量问题,为提高零件工艺设计的效率,利用Dynaform软件建立了冲压成形的有限元仿真模型,在数值仿真过程中,通过增加拉深筋、改变压边力的方式确定了压边力为1 800kN,拉深筋高度为4mm时,可以有效改善拉皱及破裂问题.该研究方法可为侧围外板的工艺设计提供指导和依据.     

激光弯曲成形对板料组织与性能的影响

激光弯曲成形技术是一种利用高能激光束扫描金属板表面时形成的不均匀温度所导致的热应力来实现金属板料成形的方法，在介绍激光弯曲成形工艺过程的基础上，研究了不同成形工艺参数对板料组织与性能的影响，结果表明，控制合理的工艺参数，可显著改善变形区材料的组织和性能。     

超高强度钢在汽车车身上的应用

对高强度钢的应用特点进行了定性描述,重点论述了高强度钢冲压成形、回弹扭曲控制和模具制造经验,介绍了其焊接工艺控制经验和品质判别方法。     

传动轴渐开线花键冷挤压成形过程数值仿真

采用MSC／superform软件对某型汽车传动轴渐开线花键冷挤压成形过程进行了三维数值模拟。通过数值仿真、实现了成形过程跟踪、力学量场再现和成形缺陷预测，探索了复杂高精度零件冷挤压成形规律，实现了毛坯和模具的优化设计，为花键类零件冷挤压工艺生产提供了依据。工艺试验表明，该冷挤压工艺与模具设计合理，数值模拟分析及计算准确。     

背门外板冲压拉延工艺的分析及改进

DCACA生产的ZX车背门总成,原为复合材料成形.根据国产化的需要,将其改为钢板冲压件.一般来说采用符合材料的零件是很难直接用冲压拉延成形零件来替代.可想而知,背门外板的冲压成形工艺性极差.DCAC分别和西班牙公司和模具制造中心对背门外板分别就模具制造及试制模签订合同.MATRICI公司采用了OPTRIS及PAM.STAMD计算机模拟系统进行了拉延工艺分析,结果制件开裂.故其提出产品更改,要求将零件改为上下两件或将零件变浅.模具制造中心拉延试制模经过数轮调试,但拉延件仍开裂.面对国内外两方面传来拉延失败的信息,DCAC工程技术人员根据自己的冲压工艺经验,提出了一套工艺修改方案建议改变拉延成形的条件,使传力区(强区)改变为弱区,以改变材料的流动方向,从而使得危险断面处材料得到补充,达到解决拉延开裂之目的.并通过实践,顺利地拉延出了合格拉延件.     

转矩加强盒成形过程数值模拟与参数优化

采用有限元分析软件Dynaform,对汽车结构件转矩加强盒的拉延成形过程进行了模拟分析。对影响拉延成形质量的工艺参数进行了优化,着重优化了拉延筋和压边力工艺参数,并将数值取在一定范围内。在易发生起皱的工艺型面上,增设了纵向吸皱筋,这与以往只在压料面上设置拉延筋相比有了创新。最终将优化后的模拟结果与实际生产出来的拉延件结果进行了数据对比,验证了数值模拟的正确性。     

长方头螺栓成形工艺

本文通过对三种常用的长方头螺栓成形工艺的对比、实验，找出了适合大批量生产长方头螺栓的成形工艺．     

基于响应面法的汽车灯底板成形参数设计

为了解决汽车灯底板成形过程中存在破裂缺陷的问题,运用正交试验、GS理论和响应面寻优法相结合的方法,对某型汽车灯底板拉延成形过程的参数进行寻优。得到优化后的压边力4 kN、摩擦因数0.09、冲压速度2 000 mm/s、模具间隙1.71 mm时,成形结果的最大减薄率为27.44%,符合产品的质量要求。通过对比优化前后的成形效果图可知,优化后的工艺参数有效改善了汽车车灯底板拉延成形质量。这种优化方法的结合,对企业实际生产中的工艺参数设计有一定的参考价值。     

超高强度钢车门防撞梁冷冲压数值模拟研究

车门防撞梁是提高轿车侧碰撞安全性的关键部件,安全性高的轿车都采用超高强度钢板制造防撞梁,但超高强度钢板成形困难。本文使用Pam-Stamp 2G软件对材料为DP600超高强度钢的某乘用车车门防撞梁冷冲压成形工艺进行了模拟研究,探讨了凹模圆角、压边力和板料形状等对成形缺陷和回弹的影响,为同类相关高强度钢汽车件的生产起到了指导作用。     

汽车发动机罩外板成形工艺性分析与优化

以汽车发动机罩外板为研究对象,采用CAD/CAE技术对其拉延成形工艺进行分析与优化,确定产品冲压方向与拉延深度,进行模面设计、参数设置,完成成形过程的仿真模拟,并对毛坯形状、压边力数值优化、拉延筋设置等问题进行探讨,最终确定优化后的工艺参数和模具结构。