超精密加工的关键技术及发展趋势

超精密加工是在超精密机床设备上利用零件与刀具之间产生的具有严格约束的相对运动对材料进行微量切削,以获得极高形状精度和极低表面粗糙度的加工过程,其精度从微米到亚微米,乃至纳米.它与当代一些主要科学技术的发展有密切的关系,是当代科学发展的一个重要环节.而且,超精密加工技术的发展也促进了机械、液压、电子、半导体、光学、传感器和测量技术以及材料科学的发展.     

高性能切削刀具材料的种类及选用

在制造加工技术中，刀具是切削加工中不可缺少的重要工具，无论是普通机床或是数控设备都必须依赖刀具才能完成其切削加工。随着生产规模的扩大和产量不断提高，对生产线上使用的刀具及其性能提出了更高的要求，只有高性能的切削刀具，才能在高速切削和精密加工中担当和胜任这一重要角色，高性能刀具在高速切削和精密切削中的出色表现，使它成为现代制造技术中最重要的切削工具。     

汽车发动机零件生产中的高性能刀具(下)

(上接2013-19期)刀具应用案例1.孔类零件的加工零件的孔加工多半采用多刃复合式(刀刃机夹、镶焊组合)结构,以铰、挤削代替磨削。德国玛帕(Mapal)公司生产的精密镗铰刀,以其独特的结构、超精密的内孔精度、优异的表面粗糙度及高经济效益被汽车工业广泛采用。玛帕刀具为单刃切削刀具,刀片采用精密研磨的可转位刀片。在刀体上镶有两块以上的支承导条,几乎在刀片进入工件切削的同时,支承导条也紧     

PCD和PCBN刀具在汽车零部件加工中的应用

聚晶人造金刚石(英文缩写PCD)和聚晶立方氮化硼(英文缩写PCBN)两种超硬材料刀具在美国被称之为“二十世纪切削工具”。目前,在发达工业化国家汽车零部件加工中,已广泛地应用PCD和PCBN超硬刀具,我国引进的活塞、轮毂、轴瓦、密封、离合器热片等汽车零部件生产线上,尤其是沿海地区汽车零部件生产厂,也都已开始     

高速、高精度高速钢AG．ESS钻头、AG—ES钻头

近年来，从提高生产效率考虑，切削刀具材料已有从高速钢向超硬合金材料发展的趋势。但是，现在稀有金属价格上涨，成为超硬刀具成本提高的重要原因。另外，超硬合金钻头的韧性低于高速钢钻头．为防止崩刃，需要进行倒角珩磨处理。为此．切削阻力增大，     

精密和超精密机械加工及精密进给机构的研究

论述了精密和超精密加工的范畴及加工方法,指出了加工的关健技术,对新型超精密进给机构进行了研究。     

PCD刀具断续切削铝合金时力学特性的试验研究

PCD是最新的刀具材料之一，已在国内外采用，但目前多用于连续切削加工，对继续切削的应用和研究很少。本文就PCD刀具断续切削铝合金时的切削力、切入冲击力和刀具磨损等问题进行了试验研究。结果表明PCD刀具也适用于断续切削加工。     

刀具磨损及刀具磨钝标准

在机械加工过程中，刀具使用一段时间后都会出现不同程度的磨损，刀具磨损的强弱受到切削方式、切削用量、切削材料、冷却液等因素的影响，刀具磨损是一个非常复杂的过程。在金属切削原理的理论中。一般把刀具磨损分为正常磨损和非正常磨损。在正常磨损过程中，只要刀具磨损达到某一极限值时，刀具就必须进行修磨或更换；当刀具在非正常磨损时也必须立即进行更换刀具，否则将会造成产品加工质量急剧下降，直接影响到产品的尺寸精度和粗糙度，严重时会造成设备损坏或操作者人身安全事故。研究刀具磨损过程、磨损形式和制订刀具磨钝标准，为刀具切削过程中的厦时修磨和更换提供了理论依据。     

美国汽车市场10月销量

近日，山崎马扎克机床（上海）有限公司与上海玛帕贸易有限公司、嘉实多联手在沪举办“高效加工技术合作研讨会”，研讨会以讲座、现场演示和技术讨论相结合的形式，生动展示了智能化制造技术、高效能精密刀具应用、金属切削液（油）助高效切削的三大先进技术理念和具体应用。     

剃齿刀刃磨技术

剃齿刀和其它金属切削刀具一样，切削工件数越多，其刀具切削刃磨损越严重，并导致切削工件几何精度下降，这时在加工件的尺寸超出它的允许公差之前，剃齿刀切削刃槽底出现磨损，切削刃变钝这时必须进行修磨，另外，阐述了剃齿刀直径与公法线关系及刃磨图表的应用，以及不同阶段的剃齿刀对齿轮齿形的影响及采取的相应措施。     

盾构刀具切削研究进展及非正常磨损实例分析

盾构刀具在切削岩土体过程中的受力形态和磨损情况是决定工程施工顺利与否的关键因素之一。然而,在穿越高磨蚀性的砂卵石及土岩复合地层时,常会面临因刀具过量磨损而导致盾构机无法正常掘进等难题。针对刀具切削岩土体过程的受力与磨损问题,从刀具磨损监测方法、切削机理、切削过程受力的试验和数值模拟等方面系统地总结了近年来的相关研究进展,并通过典型工程案例分析了目前严重困扰盾构掘进的刀具非正常磨损问题。关于刀具磨损监测方法,目前通电式和超声波式监测技术在盾构施工中被广泛应用,并逐步发展形成连续成像的摄影测量和DCRM技术;在刀具切削力学模型方面,重点阐述了滚刀张拉破岩模式和CSM力学模型,以及刮刀的流动切削模型和Mckyes-Ali模型;刀具切削和磨损试验分别从岩土磨蚀单元试验、单个刀具切削试验和刀盘整体切削的模型试验3个方面研究刀具切削磨损效果;数值模拟研究则偏重于研究岩土体在不同的切削条件下应力状态和破碎形态的变化情况;刀具非正常磨损直接缩短刀具的使用寿命,具有突发性和不规律性的特点,是工程实际中最为典型的刀具磨损方式。最后,针对盾构刀具切削与磨损形式,展望了盾构刀具切削磨损在刀具监测方式、外形及布置方式、合金材料和焊接工艺等方面的发展趋势。     

截齿刀具切削混凝土连续墙试验研究

基于在混凝土连续墙切削中的刀具损伤问题,借鉴采煤领域中的切割技术并针对不同刀头锥度和刀尖弧长设计4种不同的截齿刀具。先通过仿真确定切削轨迹,设定相邻切削轨迹间距大于18 mm;随后对C35混凝土进行切削试验。试验结果表明:1)刀具弧长和刀具锥度的减小可使切削合力下降,但刀具锥度的影响性小于刀具弧长; 2)正压力分力受刀具弧长和刀具锥度的影响均较小;3)切向力分力受刀具弧长影响较大,刀具弧长的减小可以减小切向力以达到降低转矩的目的,但易造成切削效率的下降。基于前期试验结果兼顾考虑刀具耐久性,选用锥度为40°、弧长为5 mm的刀具作为试验刀,并对C35玻璃纤维筋混凝土进行模拟盾构试验,对比立体化布置后的贝壳刀切削效果。对比发现:截齿刀具有效解决了采用贝壳刀切削时刀盘卡死的问题,切削能力优于立体化布置后的贝壳刀,有效控制了转矩峰值,但截齿刀具刀身体积过小,易出现整体剪切断裂。     

盾构刀具切削研究进展及非正常磨损实例分析（双语出版）

盾构刀具在切削岩土体过程中的受力形态和磨损情况是决定工程施工顺利与否的关键因素之一。然而,在穿越高磨蚀性的砂卵石及土岩复合地层时,常会面临因刀具过量磨损而导致盾构机无法正常掘进等难题。针对刀具切削岩土体过程的受力与磨损问题,从刀具磨损监测方法、切削机理、切削过程受力的试验和数值模拟等方面系统地总结了近年来的相关研究进展,并通过典型工程案例分析了目前严重困扰盾构掘进的刀具非正常磨损问题。关于刀具磨损监测方法,目前通电式和超声波式监测技术在盾构施工中被广泛应用,并逐步发展形成连续成像的摄影测量和DCRM技术;在刀具切削力学模型方面,重点阐述了滚刀张拉破岩模式和CSM力学模型,以及刮刀的流动切削模型和Mckyes-Ali模型;刀具切削和磨损试验分别从岩土磨蚀单元试验、单个刀具切削试验和刀盘整体切削的模型试验3个方面研究刀具切削磨损效果;数值模拟研究则偏重于研究岩土体在不同的切削条件下应力状态和破碎形态的变化情况;刀具非正常磨损直接缩短刀具的使用寿命,具有突发性和不规律性的特点,是工程实际中最为典型的刀具磨损方式。最后,针对盾构刀具切削与磨损形式,展望了盾构刀具切削磨损在刀具监测方式、外形及布置方式、合金材料和焊接工艺等方面的发展趋势。     

我国刀具行业面临的机遇与挑战—兼述湖北省金属切削刀具技术的若干进展

从我国刀具行业及切削技术的发展特点和角度，论述了入世后我国刀具行业的机遇和挑战，同时兼述了我省金属切削刀具技术近年来的若干进展。     

防止和减少毛刺的刀具合理设计

从防止和减少毛刺产生的角度出发，对刀具材料的选择，刀具几何参数的确定，刀具结构形式的设计等几个方面进行综合分析，提出了切削刀具合理设计的一些基本原则。     

淬硬钢切削时的刀具设计

淬硬钢制成的零件具有一系列优良性能，用切削代替磨削加工这些零件，具有明显的优点。文中介绍切削淬硬钢时的刀具设计，合理选择刀具材料和刀具几何参数，可使此工艺能够顺利进行。     

高速切削刀具材料

介绍了高速切削所使用的陶瓷刀具、金刚石刀具、立方氮化硼刀具、涂层刀具的性能特点及应用,探讨了高速切削刀具材料的发展方向。     

稳定土拦和机反向旋转刀具工作过程数学物理模型的参数 …

在大量试验的基础上确定了稳定土拌和机以两种不同型式的刀具反转切削土壤时，其工作过程数学物理模型的各力学参数，并对最大切削为Ｐｍａｘ等参数作了分析讨论，最后对刀具的工作过程进行了计算机仿真设计。     

用人造多晶金刚石铣刀加工铝硅合金时铣削力的研究

通过铣削测力系统测量了人造多晶刚石（PCD）铣刀铣削铝硅合金的铣削力，并建立了端铣刀加工铝硅合金时的铣削力经验公式。研究了切削用量，工件材质及刀具前角等要素对铣削力的影响规律。由于铣削是断续冲击切削，故障刀齿的切入冲击力对刀刃的磨损，破损有重要的作用，探讨了铣时切入角的大小对切入冲击力的作用，得出选择大切入角有利的结论。     

超越性加工的实验与分析

提出了一种新发现的与传统观念完全相反的现象－超越性加工现象，并进行了实验和理论分析，这对精密超精密甚至纳米加工有重要意义。