400000 DWT VLOC舷侧分段总组精度控制技术

针对400000 DWT VLOC舷侧分段总组对接时因主板、结构对接产生错位、间隙超差,导致总段完工尺寸超标后难修正的问题,在进行分段总组时,采用在旁板及斜板半宽方向设置反变形量,统一定位基准、执行相应的施工工艺标准,从而实现降低总段搭载对接的错位量、开刀量,提高舷侧总段一次到位率及缩短船坞施工周期.     

艉轴管分段预镗孔工艺的应用

为了进一步缩短船舶在船坞的建造周期,以47 700 t散货轮为研究对象,简要介绍在机舱分段上实施艉轴管照光、镗孔及机舱分段镗孔后的总段合拢、焊接和轴舵系照光工艺过程.首先对机舱区与货舱区船体状态进行测量与调整以达到整个船体总组合拢精度要求,接着进行轴系预照光、总段合拢定位以及总段合拢焊接,最后对轴系、舵系进行正式照光.此工艺的应用,使得机舱分段建造完成后即可进行艉轴管的镗孔工艺,缩短了船坞周期.     

总段组装定位调节装置的设计

本文介绍了总段组装定位调节装置的使用前提。结构组成、使用方法及适用范围．以及使用该总段定位调节装置的所创造的经济效益。     

MPF1000总段建造技术研究

对大连中远船务所承建的FDPSO项目(MPF1000)建造过程中所应用的关键技术进行了详细阐述,其中包括四个总段建造的分段划分、精度控制程序、下水方案、水下合拢程序等,对平地造船和多总段造船方式进行了有益的尝试和探索。     

大型邮轮分段总段称重工艺设计

为了确保大型邮轮重量控制,具体分析邮轮称重对象,确定分段总段称重方法,提出对称重系统的工艺要求,制定分段总段称重工艺,对大跨度薄板结构进行称重有限元计算,确定合理的称重工艺方案。     

2100吨级集装箱散货多用途船艉总段翻身工艺

本文叙述了2100吨级集装箱船艉总段纵向翻身用工艺。主要讨论如何消除不规则艉段翻转时产生的巨大冲击，同时介绍该艉段翻身的全过程。     

某船上建总段码头吊装定位

本文主要介绍某船码头水上吊装上建总段的技术难点、定位检验方法.     

数字化船坞快速搭载的技术应用

传统船坞搭载使用二维平面搭载坐标系，搭载精度数据传输效率低、无法共享。为解决上述问题，构建数字化船坞系统。以数字化船坞三维测控网为基准，以数字化船坞精度管理系统实现船坞搭载数据的无纸化传输、实时共享和统计分析，精度数据真正实现前后生产工序互联互通。实际应用表明，数字化船坞用于多总段连续模拟搭载、总段搭载定位和船坞移船坐墩定位可大幅提高搭载定位精度和作业效率。     

船舶主机基座螺孔在分段上划线和钻孔

船舶主机基座螺孔在分段上实施划线和钻孔的工艺，是对传统的船舶主机的安装工艺进行的改革，实施该工艺，既提高了预舾装率与施工质量，又可获得较大的经济效益与社会效益．     

主机、齿轮箱基座总段安装的精度控制

通过对总段搭载的反变形进行控制,对主机、齿轮箱基座定位安装中的前期准备工作、定位测量进行控制,最终达到缩短船台施工周期、确保轴线安装精度的目的。     

常规动力潜艇总段划分探讨

总段划分的成败潜艇总段一建造成功的关键。本文介绍实施潜艇总段建造工艺，对目标艇的总段划分方案。重点论述了几种划分方案的特点及实施的可靠性。     

基于层次分析法的船体舭部分段划分方案评价及优化

基于层次分析法梳理船体舭部分段划分的影响因素,构建方案评价分析模型,计算各评价指标的权重,实现量化的方案评价,针对优选方案在总段搭载吊装过程中权重得分较低,应用TSV吊装软件,分析并提出相应解决措施.     

船坞船体建造精度管理概谈

本文主要介绍船坞建造的油船货舱区分段精度管理实施过程,包括总段余量预修割、全站仪预搭载、大合拢定位三个阶段。     

快速搭载分析

考虑到缩短船舶总段的搭载时间是实现快速搭载的关键,利用动作分解的方法,分别从定置管理、分段划分、精度管理、工装开发和约束设计等5方面展开对快速搭载的研究分析,并针对相关问题提出解决方法和措施。     

船舶环形总段吊带吊装工艺技术应用研究

本文论述了吊带作为新型吊索具在船舶环形总段吊装过程中的应用,通过对吊装过程中的吊车起吊能力、吊带布置及受力的计算分析,并对总段结构强度进行结构有限元计算和校核,研究制订了环形总段吊带吊装方案,确保了总段吊装的安全、顺利实施。     

串联式吊环在上层建筑总段吊装中的应用研究

该文以某舰船塔式上层建筑总段吊装为载体,针对薄板总段特性,"量身打造"总段吊装工艺。通过分析总段受力,提出吊环布置方案;利用吊环结构特点,创造性的采用"串联"吊索具的连接方式,使甲板所受力得以改善,从而减少总段吊装过程中的塑性变形。     

船体总段吊带吊装新工艺研究与应用

船舶的总段建造法在提高总段预舾装率和建造质量、缩短船台(坞)周期方面具有突出优势。目前总段有大型化的趋向,但大型模块化总段建造并不完全依赖于起吊能力的提高,可用先进工艺技术来替代大型基础设施的巨大投入。介绍了一种采用新型材质(合成纤维材料)组成的圆形吊带吊装大型薄壁船体总段替代甲板吊环吊装和钢梁托架吊装方法,为确保吊带吊装安全可靠,做了大量的技术准备工作,对方案进行论证分析、有限元计算,建立科学的理论依据,总段吊装的顺利实施,提高了船体总段的预舾装率,对实现造船模块化生产、壳舾涂的一体化有着十分重要的意义。     

大型船舶结构吊装数值模拟研究

提出描述吊装所引起变形程度的物理量:变形量和变形率,并阐述这2个物理量的概念及运用实例。运用数值仿真方法对18万t散货船的舷侧总段及机舱大总段的吊装过程进行模拟,参照结构吊装安全准则优化舷侧总段吊装加强,将优化成果运用到实际生产中,取消原来的圆管加强,减少安装、拆除的工程量,提高生产效率;在有限元计算的基础上,模拟不同工况下机舱大总段整体结构的受力情况,并对计算结果进行分析。结果表明:机舱大总段结构在起吊上升及移位2个阶段的应力和变形超出了安全范围,需采取应对手段。对机舱总段吊装进行数值模拟有利于实现总段大型化、保证吊装的安全性;同时,可提高总段的完整性,使许多坞内工程陆地化,为缩短船坞周期提供理论依据。     

韩国船舶巨型总段建造工艺

巨型总段建造工艺经过多年发展,韩国先进船厂搭载前最大总段重量已突破万吨,而国内船厂大部分不足千吨,与韩国船厂差距巨大。系统地介绍韩国船舶总段的分类方式、巨型总段建造工艺的关键技术,并对巨型总段不同船型和不同建造工艺的应用效果进行比较分析。基于近期韩国船厂在巨型总段方面的技术动态和发展现状提出相关思考与建议。     

800t×133m龙门起重机建造工艺研究

起重机是船厂船舶建造的重要设备,其起重量、性能稳定性直接决定着船厂船舶建造效率。针对大型起重机质量要求高,建造施工难度大这一特点,以建造800 t×133 m龙门起重机为研究对象,通过研究其相应的分段、总段及提升建造工艺,有效指导现场施工,确保起重机的质量和精度。