锁铆铆接 汽车轻量化的连接工艺

汽车轻量化的目的,是在保证汽车强度和刚性和安全性不降低的前提下,通过优化车身结构,使用铝、镁合金材料、高强度钢板和工程塑料等轻质材料和新型铆接工艺,降低汽车的整车装备质量,从而提高汽车的动力性能,减少燃料消耗,降低污染排放,实现良好的经济效益和社会环保效益。可见,在完成汽车轻量化设计和选用轻量化材料之后,轻量化连接工艺是关键因素,直接决定汽车的安全和轻量化应用的结果是否成功。     

汽车结构的轻量化设计措施分析

汽车工业要发展,在目前必须要满足环保要求,汽车轻量化设计可实现节能减排,但轻量化设计不是单纯减重,而是要保证安全性能的前提下去减重,因而如何进行轻量化设计值得探索,本文中重点对此进行了分析讨论,探析了目前市面上主流的轻量化设计方法措施,仅供参考.     

国内外汽车轻量化技术讨论

<正>汽车轻量化是在保证汽车强度和安全性能的前提下,尽可能地降低汽车的质量,从而提高汽车的动力利用率,减少燃料消耗,降低排气污染。汽车轻量化还能提高汽车的驾乘动力学性能(如加速、制动、过弯稳定性、碰撞惯性等),而这类性能的改善一直是车辆设计者、制造商和用户追求的目标。     

汽车轻量化材料的应用

铝合金、镁合金、塑料、高强度钢是当前汽车轻量化的4种主要材料。 安全、节能、环保是汽车技术发展的永恒主题。安全和舒适的功能装备增加汽车的质量,节能和环保要求减少CO2排放及良好的回收再利用。     

基于正面碰撞安全性的增程式纯电动汽车车身轻量化研究

以增程式纯电动汽车为研究对象,在保证其正面碰撞安全性的前提下,对其车身与关键零部件进行轻量化设计,设定了优化目标函数。对整车一阶模态对主要零部件厚度的敏感性进行分析,选取对于一阶模态影响较大的车身零部件进行轻量化设计,并建立车辆正面碰撞有限元仿真模型。通过对比轻量化设计前后白车身的弯曲模态和扭转模态,预测轻量化设计后的增程式纯电动汽车的正面碰撞安全性能。经实车碰撞试验,验证了轻量化设计后的增程式纯电动汽车具有良好的正面碰撞安全性,轻量化水平在同类车型中处于中等水平。     

汽车轻量化技术在奇瑞轿车上的集成应用

汽车的轻量化,就是在保证汽车的强度和安全性能的前提下,尽可能地减轻汽车的整备质量,从而提高汽车的动力性,减少燃油消耗,降低排放污染.当前,由于环保和节能的需要,汽车的轻量化已经成为世界汽车发展的潮流.本文重点介绍汽车轻量化技术在奇瑞轿车上的集成应用.     

汽车轻量化技术途径研究

汽车的轻量化（Lightweight of Automobile）,就是在保证汽车的强度和安全性能的前提下,尽可能地减轻汽车的整备质量,从而提高汽车的动力性,减少燃料消耗,降放排气污染。为了适应汽车轻量化的要求,一些新材料应运而生并扩大了其应用范围。     

政策利好 汽车轻量化迎来春天

正随着汽车油耗压力越来越大,新能源续驶里程短板亟待补齐,轻量化已逐渐成为汽车产品的重要标签。对于汽车轻量化,一方面要在保证安全和性能的前提下给汽车"减肥",另一方面要降低油耗和排量,实现节能减排。因此,在诸多政策的指引和市场的驱动下,汽车轻量化迎来了创新发展的春天。随着汽车产销量的快速增长,能源和环境问题日益突出。政府对汽车能耗及尾气排放标准日趋严格,在诸多节能减排路径中,汽车轻量化是降低汽车燃油消耗和实现节能减排的重要措施。此外,     

汽车轻量化势在必行

"低碳"经济如今成为全球最热话题,汽车产业在世界各地蓬勃发展的同时,也带来环境污染和能源短缺两大严重的负面影响。如何降低汽车耗能,除了小排量、发展新能源汽车等措施之外,有效减轻车重,实施汽车轻量化也是节约能源的重要举措之一。所谓的轻量化,是指保证汽车的强度和安全性能的前提下,尽可能地降低汽车的整备质量,从而提高汽车的动力性,减少燃料消耗,降低排气污染。在完成汽车轻量化设计和选用轻量化材料之     

某商用车前护板轻量化结构优化及分析

为了保证整车和零部件在强度、刚度和安全性能不变的前提下尽可能地减重,提升汽车性能,实现节能绿色环保可持续发展。基于非金属复合材料科学、汽车结构及数值仿真分析理论,运用Hyperworks有限元软件对某商用车的前护板及其安装支架进行结构优化设计及对比分析、轻量化前护板CAE刚度及模态分析,同时进行了相关的冲击试验。结果显示,运用复合材料后,前护板轻量化方案应力和模态都得到优化改善,实现减重3kg,轻量化效果显著。     

三明治复合材料在汽车上的应用

<正>随着中国汽车保有量的迅速提高,在满足环保、安全以及舒适性的要求下,汽车轻量化成为各主机厂关注的课题。汽车轻量化通常有三种途径:首先是结构设计的优化;其次是新型材料的应用;第三是采用先进轻量化工艺技术。     

以学习和成长为名义的盛大聚会——记中国汽车工程学会货运装备技术分会成立大会

中国汽车工程学会货运装备技术分会经过4年的筹备,终于2012年5月在西安正式成立。分会旨在为相关部门和企业充当桥梁和纽带作用,加强货运车辆行业生产、科研和使用单位之间的联系和合作,促进技术、信息、人才交流的顺利进行。同期举办的中国公路货运装备发展高峰论坛围绕"十二五"我国商用车行业面临的低碳、节能、环保、轻量化、安全、舒适、经济等诸多问题进行探讨。     

基于新能源汽车技能大赛探索轻量化赛车制作的关键技术

<正>1研究背景车辆“轻量化”最开始是在赛车运动中提出的,车辆质量轻了,可以获得更好的操控性和加速性能。随着“节能环保”意识的增强,“轻量化”技术被广泛应用到普通汽车领域,在提高操控性的同时汽车还能有出色的节油表现。汽车轻量化是在保证汽车整车强度和安全性能的前提下,尽可能降低汽车的整备质量,从而提高汽车的动力性,减少燃料消耗并降低排放。因此,     

汽车用先进高强钢DP800的冲压成形一致性

正DP800属于由铁素体和马氏体组成的双相钢,本文采用Autoform软件虚拟成型分析和冲压实验相结合方法研究了汽车用先进高强度钢板DP800的冲压成形一致性。以某项目中央通道零件为例,其材料为DP800,对其进行全方面的理论与实物的一致性对比试验。随着能源问题的凸显和环保法规要求的不断提高,在保证安全性能的前提下进行整车轻量化设计成为目前汽车工业的发展方向。由于车身约占整车质量的20%,因而汽车车身,特别是车身骨架件的轻量化设计,是整车轻量化的关键。     

某双胎轻卡驱动桥的轻量化设计和有限元分析

汽车轻量化设计是在确保整车性能的基础上,对汽车整备质量进行最小化的设计。驱动桥的强度及刚度对整车的安全可靠有直接影响,卡车在承载质量以及使用寿命上更高的要求。论文在保证轻卡的强度和安全性能前提下,基于ABAQUS软件对整体后桥的疲劳耐久性做出分析论证。最终定型的85 mm×85 mm×6 mm方管整体冲焊式桥壳、上下半体材料均采用高强度钢QSTE460TM。在各工况条件下,都满足强度及刚度要求,分析结果表明,桥壳的轻量化设计是可行的。     

电动汽车动力电池的支撑结构轻量化设计研究

以某量产电动汽车为例,在保证车身与动力电池连接处的疲劳强度和整车安全性能的前提下,以车身结构质量的最小化为目标,优化车身的动力电池框架支撑结构,从而实现车身结构的轻量化。该电池框架支撑结构的质量为原来结构的50%,满足疲劳强度和安全性能要求。     

某重型卡车踏步支架总成轻量化设计

为积极响应整车轻量化目标,并降低产品种类、降本增效,文章通过有限元方法对某重型卡车的踏步支架进行了结构优化设计分析,通过一种新冲压件结构替代原来两种冲压件焊接结构,并采用高强度钢代替普通钢板材料,对其结构进行拓扑优化对比,在保证装车强度的前提下,实现踏步支架的轻量化设计。     

何以应对未来汽车座椅技术竞争?

随着新技术的发展及应用,汽车开始变得更安全、更舒适、更轻量化、更智能化。座椅作为汽车的重要部件,它的创新及技术发展也备受关注。本文着眼于对未来应用并提升汽车座椅安全性、舒适性、轻量化、智能化的技术进行探讨和研究,并基于这些研究提出对我国汽车座椅企业发展的建议。随着新材料、新工艺、硬件及软件技术的进步与应用,汽车已不再仅仅只满足于简单的乘坐需求,开始朝着更安全、更舒适、更轻量化、更智能化的交通工具转变。为了应对未来汽车的发展,座椅作为汽车上与人体接触最为密切的部件,人们对于它的安全性、舒适性、轻量化、智能化也提出了更高的要求。     

承载式车身——汽车轻量化的制胜法宝

汽车作为一个便捷的代步工具给我们的生活带来了极大便利,但进入新世纪以来人类面临的能源和资源问题日趋严重,汽车的高油耗、高污染也不断被人们所诟病.因此降低油耗节能减排成了汽车行业面临的一个紧迫课题.另一方面人们对车辆的性能、舒适性、安全可靠性提出了更高的要求,由此汽车轻量化成为汽车设计制造的一大趋势.目前实现汽车轻量化的途径主要有3种:车辆的轻量化设计、轻量化材料的应用及轻量化连接工艺.而减轻汽车质量特别是车身质量,实现车辆的轻量化设计是降低油耗的最有效措施,并且也可以提高车辆的机动性和乘坐舒适性.     

重型商用车驾驶室轻量化技术应用

在治超背景下,自重轻的重型商用车在市场需求上呈现出爆发性增长,近5年,重型商用车底盘经过厂家的不断努力,减重明显。而重型商用车驾驶室的重量受法规升级等影响,却出现了一定幅度的增加,因此如何满足法规要求,保证安全性和成本可控的前提下,降低驾驶室重量,是重型商用车轻量化的关键点。本文重点阐述了某款重型商用车驾驶室的轻量化技术应用思路。