压缩天然气汽车碰撞试验及安全评价

碰撞安全是各种汽车在开发和生产过程中首先要面对的现实问题。由于压缩天然气(CNG)汽车存在高压管路和高压储气系统的结构特点,CNG汽车除了应满足传统汽车的碰撞安全要求外,还应满足相应的高压气体系统的安全要求;而在中国对于CNG汽车的碰撞尚无要求,在这方面的研究处于空白阶段。该文针对CNG汽车的结构特点和特性,研究和分析了国内外有关CNG汽车的碰撞安全法规及试验方法,探讨了国内CNG汽车碰撞安全的评价方法。分析了某车型的3种碰撞形态的4次碰撞试验结果,揭示CNG汽车在碰撞安全方面所存在的问题,提出了应采取的改进措施。该研究结果对于提高中国CNG汽车的碰撞安全性和制定中国的CNG汽车碰撞安全标准具有指导意义。     

基于动量定理的汽车单次三维碰撞运动状态参数计算模型

为了给汽车单次三维碰撞事故的碰撞车速推算提供算法,并为汽车运动轨迹再现提供初始条件,在借鉴已有的二维碰撞运动状态参数计算模型的基础上,将碰撞冲量推广至三维空间。以动量定理为理论基础,结合PC-Crash事故再现软件的碰撞分析方法,提出了汽车三维运动临界条件,推导了汽车三维运动状态参数计算模型。以实际事故案例为研究对象,将基于上述模型开发的事故再现分析系统的计算结果与PC-Crash软件计算结果进行了对比,并将事故再现分析结果与实际案例中车辆翻滚方式进行了对比。结果表明:所提出的汽车单次三维碰撞运动状态参数计算模型能够有效计算汽车三维碰撞速度参数与角速度参数。     

基于正交实验的汽车-两轮车碰撞事故再现的参数影响研究EI北大核心CSCD

汽车-两轮车碰撞事故再现的关键是确定碰撞速度。本文在动力学分析的基础上建立了汽车与两轮车相互侧面碰撞的模型,得到了两车碰撞速度的表达式;筛选出影响汽车、两轮车碰撞速度推算和事故再现结果准确性的主要参数;通过具体的事故案例设定正交实验,分别获得了对汽车、两轮车的参数影响权重顺序;据此指导PC-Crash对一起真实的汽车-两轮车碰撞案例进行模拟重建。结果表明,按参数权重顺序辅助汽车-两轮车碰撞事故的再现仿真,可用较短时间再现与实际事故情况相吻合的结果。     

碰撞后快速脱离的新型指示牌立柱设计探讨

汽车与公路指示牌立柱的碰撞是极其危险的交通事故。本文分析了汽车与公路指示牌立柱碰撞事故中车辆受损的原因,提出了碰撞后快速脱离的新型指示牌立柱,并利用有限元方法对汽车碰撞指示牌立柱进行仿真模拟试验,根据研究结果证明结构合理正确,能够在碰撞中减少车辆和乘员的的损伤程度。     

基于LS-DYNA的汽车正碰分析

文中利用NX三维建模软件构建了某汽车的三维几何模型,然后利用ANSA网格软件对三维模型进行网格划分处理,并用LS-DYNA对汽车正面碰撞安全性能进行分析,通过对某汽车正面碰撞仿真计算,分析了汽车正面主要结构在碰撞中的结构耐撞性,并就仿真结果与真实实验数据进行对比,以研究仿真结果的准确性。     

汽车碰撞研究的几个基本问题

介绍了世界上汽车碰撞事故造成的人员伤亡情况,阐述了为减少汽车碰撞事故而进行汽车碰撞研究的必要性。同时提出了在汽车碰撞研究中的几个基本问题,如汽车碰撞过程和人员受伤过程、汽车碰撞现场调查记录、衡量汽车碰撞强烈程度和指标等。     

汽车与行人碰撞安全性的实验评价方法研究

汽车与行人的碰撞安全性已经成为汽车碰撞安全性研究领域的一个重要内容,其评价方法的完善对促进汽车与行人碰撞安全性的提高具有重要意义。本文介绍了目前常用的对汽车与行人碰撞安全性进行评价的两种实验方法,利用计算机仿真研究对EEVC WG17提出的部件实验方法进行了分析,并与由行人模型进行的碰撞仿真结果进行了对比,指出了部件实验方法存在的不足,并分别针对头部碰撞安全性评价和腿部碰撞安全性评价提出了相应的改进措施。     

汽车侧面碰撞门槛加强梁的结构优化

为了有效的保证汽车侧面碰撞的安全性,必须对汽车侧面结构进行合理的设计,使其侧面碰撞传力路径完整并且能够引导相应结构件充分变形吸能.文章通过对汽车的侧面碰撞仿真分析,对汽车门槛加强梁进行了形貌优化和尺寸优化,得到门槛加强梁厚度的最优尺寸为1.732 mm,并根据仿真结果对加入门槛加强梁前后汽车门槛进行比较,以门槛的最大入侵距离和最大入侵速度作为标准来衡量汽车的碰撞安全性,可以看出:加入门槛加强梁之后,门槛的入侵速度和入侵距离明显减少,使汽车侧面的碰撞安全性得到明显提高.     

汽车正面碰撞方程式及其应用 （上）

通过对一辆汽车与屏壁的正面碰撞、汽车与汽车的正面碰撞、汽车与屏壁的非对称正面碰撞、汽车与汽车的非对称正面碰撞的碰撞方程式的建立及应用实例的求解,阐述了汽车在正面碰撞中,力、变形、位移、速度和加速度等物理量的相互关系。     

汽车车身碰撞建模影响因素的研究

汽车碰撞分析的有限元建立十分复杂，在对汽车车身典型的构件的碰撞进行了系统研究的基础上，从实用角度分析了用有限元方法解决汽车碰撞模拟时各种因素对计算结果的影响，提出了有关建模的要求和建议，对建立大型碰撞分析模型有指导价值。     

轿车车身结构侧向耐撞性的有限元分析

以国内某新型轿车为对象,基于有限元分析方法,系统地研究了侧面碰撞的整车建模技术、移动壁障建模技术、仿真计算方法和结构耐撞性分析方法。实验结果验证了整车模型的有效性。侧向耐撞性分析以结构变形响应特性为主,包括结构变形能、变形量、变形速度等,运用碰撞响应时序图综合分析了碰撞力、假人损伤和结构变形等多项响应之间的相互关系。总结形成一套适合于轿车侧向耐撞性分析与设计验证的CAE技术流程。     

基于两种正面碰撞的轿车耐撞性能仿真与改进研究

以某轿车为研究对象,建立了整车有限元模型,基于GB 11551—2003《乘用车正面碰撞的乘员保护》和欧洲正面碰撞法规ECE R94.01进行碰撞数值仿真,针对原车在两种正面碰撞中耐撞性能的不足,提出对主要吸能件进行结构改进与材料替换的方案。仿真计算结果表明,在整车质量仅增加3.05kg的情况下,改进方案使整车在正面100%重叠刚性壁障碰撞中加速度峰值降低了6.1g,在偏置40%重叠可变形壁障碰撞中乘员舱侵入量有明显减小。     

基于原型轿车结构的概念轿车侧面碰撞仿真分析

建立了包括车身结构、发动机和底盘结构的用于侧面碰撞的原型轿车有限元模型,在其基础上通过加长轴距构建了概念轿车的有限元模型,并对二者进行了侧面碰撞仿真分析。根据分析结果对概念轿车车身结构进行了局部更改,对改进后概念轿车重新进行了侧面碰撞仿真分析。结果表明,车身更改后的概念轿车与原型轿车侧面碰撞结果一致,验证了该概念轿车车身也具有优良的侧面碰撞安全性。     

微型轿车乘员约束系统开发设计

随着汽车碰撞安全法规的不断完善和广大消费者对汽车安全的日益重视,在开发微型轿车时,汽车生产商不能仅局限于符合国家被动安全法规,而应进一步提高安全性能以满足消费者的需求,同时提高自身产品的市场竞争力。介绍了正面碰撞微型轿车乘员约束系统(配置安全气囊)设计开发的一般方法。     

挤压镁合金汽车仪表板横梁骨架的设计与分析

为实现汽车轻量化,对钢制仪表板横梁骨架总成进行了镁合金替代设计。依据制造工艺将镁合金仪表板横梁骨架按挤压件和冲压件分别设计,并确定了镁合金材料及连接工艺;建立镁合金仪表板横梁骨架总成的有限元模型,进行模态对比分析和碰撞侵入量分析;建立仪表板横梁管材的弯曲仿真模型,模拟管坯的弯曲成形。结果表明镁合金替代设计满足仪表板横梁的轻量化、整体模态、碰撞安全以及可制造性的要求。     

搭载不同型号发动机的车身结构碰撞优化

同一车型搭载多种发动机是汽车常见的技术之一,但由于不同型号发动机在质量和体积上各异,会影响整车的碰撞性能.结合CAE有限元分析,利用LS-DYNA软件分别对4种结构优化设计方案碰撞结果进行验证.与采用加强纵梁后端或弱化纵梁前端等方案相比,采用优化上边梁方案在不对原车型做大改动的前提下,使汽车得到更好的碰撞性能,解决了由于发动机质量和体积增加所引起的车身碰撞安全问题,为后续类似问题提供了新的设计方法.     

车身碰撞仿真技术在红旗轿车车身开发中的应用

汽车被动安全国内研究大多集中在实车检测方面。本文介绍了红旗轿车车身开发中应用高度非线性有限元方法对车身结构碰撞历程进行数值仿真研究工作的概况。通过对基本结构件的研究弄清计算方法和参数,通过对车身主要吸能结构元件仿真计算研究,找出合理的技术参数,为全车身碰撞计算提供依据。在这些工作基础上成功地进行了红旗轿车车身碰撞计算。与实车碰撞实验结果相比,吻合较好,对红旗轿车前纵梁组件不同设计结构方案能量吸收性     

基于行人保护的汽车前舱吸能空间估算方法研究

在汽车开发的概念设计阶段,需要合理地设计前舱外型面与前舱零件间的间隙,即前舱吸能空间,以满足行人头部保护的要求.文章以某车型为例,通过理论计算的方法,对满足行人头部保护要求的前舱吸能空间进行估算,并建立了详细的行人头部碰撞有限元仿真分析模型,验证了估算得到的前舱吸能空间的合理性.     

燃料电池轿车碰撞安全性仿真研究

针对某一由普通轿车改装的氢燃料电池轿车,利用非线性有限元分析软件LS-DYNA,对其正面、侧面及后面碰撞进行仿真,分析了该燃料电池轿车相对于其原型车在碰撞安全性方面的变化,以及其部分高危零部件在碰撞中的表现,并做了相应的改进设计。最后总结出改装型燃料电池汽车在不同的工况下相对其原型车的碰撞安全性的变化趋势,为燃料电池轿车碰撞安全性设计以及相关法规的制定提供了依据。     

PG-1 5型节制杆式台车试验技术研究

本文介绍了节制杆式台车试验系统的工作原理和设计过程。通过模拟吸能器受力和流体运动分析，建立数学建模，推导节制杆的设计数学模型。通过碰撞模拟试验和实车碰撞试验对比，模拟滑车可以再现实车碰撞的动力学过程。