柴油机曲轴原位磨削工艺浅谈

通过对各主要零部件的作用与特点的说明以及对磨削过程的描述，简要地介绍了一种曲轴修理工艺－原位磨削工艺。     

磨削温度场中的数值模拟方法研究

磨削过程中,温度的变化都是在瞬时状态下发生,因此,在对磨削过程温度进行研究时,如何获取磨削区域的温度成为一个难题。本文主要利用有限元分析软件ABAQUS对磨削层的温度场分布进行了数字化模拟分析,得出不同时刻的温度分布及影响规律;并通过相关实验数据验证了仿真结果,进一步证明了ABAQUS在磨削温度场模拟中的可行性。     

某潜艇主机燃油凸轮实测升程分析及其运动规律的计算

本文利用回弹法分析实测凸轮，应用电算拟合，给出一种由实测所得的升程表，从而确定凸轮面圆弧凸轮的参数及其运动规律的方法。并将此法应用于某型油泵凸轮国产化的实例计算，达到了预期效果。     

用电火花线切割技术加工柴油机凸轮

介绍船舶柴油机凸轮的电火花线切割加工工艺，编制了进口及国产柴油机凸轮加工程序，可供生产厂家，船舶修造厂小批量生产凸轮，以及对进口机型凸轮进行修配时参考。     

磨削加工纳米晶镍铁合金试件的参数研究

使用不同的磨削加工参数对纳米晶镍铁合金进行加工,通过X射线衍射仪着重研究磨削过程中表面形态,残余应力及晶粒结构的变化。结果表明,增加最终试件厚度可以改善表面质量。电沉积状态下的表面残余应力几乎为零或接近于零。但电沉积态不同深度分布下的残余应力状态不同。如果采用适当的磨削工艺,可以认为磨削工艺对残余应力状态影响不大。磨削加工将增大材料的晶粒大小。砂轮对晶粒尺寸影响不大,而试样厚度对晶粒尺寸有一定影响。随着试件厚度增加,晶粒尺寸改变越小。磨削加工将减小材料晶格畸变。使用不同的砂轮在同等条件下加工时,磨粒更粗的砂轮对晶格畸变影响更大,晶格畸变率大大减小。用相同的砂轮在不同的磨削方向下加工,较大厚度的试件晶格畸变率较初始状态变化最小。采用纵向磨削对晶格畸变率的减低效果不明显。磨削加工对晶格距离的影响不明显。本文证明不同的加工工艺和参数会导致表面完整性产生很大差异,如表面微观形貌,残余应力等。因此,对于给定的材料,如何合理地选择加工工艺和参数对提高工件的表面质量和疲劳性能至关重要。     

船舶辅机钣金件CAD/CAM集成系统

船舶辅机钣金件CAD/CAM集成系统是针对小型船舶辅机厂开发研究的,系统由优化排样,数控程序生成及数控程序仿真等三部分组成.利用基于"广义矩形包络"的动态启发式优化排样得到CAM所需的排样图形数据并自动生成NC加工程序.生成的NC 程序可利用仿真程序进行校核.     

中空、粗长轴的磨削工艺研究

介绍了中空、粗长轴的磨削加工方法。     

磁性磨粒的制备技术研究

磁力研磨是一种新的研磨工艺，本文从磁力研磨加工过程中磁性磨粒的磨削机理出发，进一步论述了磁性磨粒的性能要求和制备技术，并通过实验尝试了磁性磨粒的制备。     

引进机配套凸轮国产化

上海沪东造船厂对引进机的配套凸轮进行国产化取得良好效果。1985年以来,沪东厂专门建立了凸轮国产化生产线,生产 B&WL35、L50、L55、L60机凸轮。针对凸轮热处理时容易变形的特征,通过对热处理前后数据测量,掌握了完整的第一手资料,着重控制淬火程序,从而消除了质量波动。此外,还采取改进设备、安装小砂轮等措施,     

AT25型柴油机凸轮实际轮廓的计算及加工工艺

介绍引进机型ＡＴ２５型柴油机凸轮实际轮廓的计算过程，给出了理论轮廓数值表。由于该型机凸轮加工工艺复杂，质量要求高，因此，可采用电火花线切割特种加工工艺，以提高凸轮质量，在引进机型的国产化工作中有一定参考价值。     

打压运价没有赢家——访马士基航运北亚区首席执行官施敏夫

在集装箱班轮行业"游弋"了24年的施敏夫,把他的工作形容为"妙趣横生".他说,世界在变,集装箱班轮行业也在变,正是这个充满挑战的行业激励着他走过了荏苒岁月.作为马士基航运北亚区首席执行官,同时也是A.P,穆勒-马士基集团的资深副总裁,施敏夫对于航运业的发展与变化,有着敏锐的洞察力和深度的思考.金融危机下的航运企业如何生存?施敏夫日前接受本刊记者采访时给出的"妙方"是:危机之下,航运企业要更加高效灵活地服务客户.     

港口使费的节约途径

根据港口使费的组成,结合船舶的具体实践,分析影响因素,提出节约的途径。     

投影圆电动切割设备

介绍了投影圆电动切割设备的结构形式及试验和理论分析结果。设备的技术指标达到国外同类先进产品的水平，可用于与海洋工程制造及锅炉，石油化工等工业部门。     

双层海管切管工艺分析

基于惠州19-2／3项目,对双层海管的切管工艺进行分析,利用数据对比的方式说明了切管工艺的推广意义。双层管内外管站同时作业的铺设新工艺（切管）在海上施工中创造了一定的经济效益。     

利用EXCEL智能化修船套料下料单

提高下料的准确性和快速性是修船企业应对修船短、频、快的特点和提高钢材的利用率以加强成本控制减少浪费的重要途径之一。本文运用EXCEL的计算功能模块来优化设计钢材的套料和下料单,以达到准确和快速掌握钢材的使用状况和统计数据的目的。     

刹车带切割的变形控制

针对火焰切割机切割件产生变形的原因,对锚绞机刹车带带身的切割变形进行了分析,同时对刹车带变形控制进行了详细的阐述。     

双斜切片段精度控制技术

针对双斜切片段在总组阶段外板开刀、趾端切割、肋板断刀等易带来的大量修正工作及油漆破坏后的打磨问题,在双斜切片段制作时,通过采取对外板的冷热加工控制、线型肋骨的线形控制、曲外板制作时的基础项目控制以及装配过程中关键点的控制,保证双斜切片段的整体精度,降低总组阶段的开刀量,提高总组效率,缩短建造周期.     

挖岩绞刀的岩石切削试验及数值模拟

绞刀是绞吸挖泥船的核心部件,通过现场试验研究绞刀挖掘性能的代价巨大。针对在实船试验中难以遇到合适土质的问题,提出在实验室进行挖掘试验和数值模拟表征绞刀挖掘性能的方法。制作2 000 kW功率绞刀的缩比模型和不同单轴抗压强度的岩石模型,在实验室进行不同切削厚度、步进距离等参数的绞刀切削岩石的模型试验,建立1：1尺寸的绞刀数值模型和岩石模型,采用单元删除法模拟2 000 kW绞刀切削岩石的过程,分别模拟产量为240和500 m³/h的切削过程,并分析绞刀切削功率和横移拉力。结果表明,挖掘产量240 m³/h时的最大功率为1 884 kW、平均功率为1 088 kW,满足设计要求。     

LNG船用大型型材切割生产线的研制

介绍设计研制的LNG船用大型型材切割生产线机器人自动化柔性切割系统。通过导入定制船用坡口,端头,切割形状功能的MGF描述文件,系统自动实现机器人对型材的柔性切割,很好地适应了船厂型材切割工艺需求。同时针对型材的变形和定位,提出了一种利用激光传感器,基于边缘和表面变形测量的在线式补偿算法,实现了LNG船用大型型材的精度切割,验证了该系统的可行性和高效性。     

车削Cr12材料的绿色冷却工艺探讨

对采用冷风冷却切削加工高合金工具钢材料Cr12的方法进行了研究，试验表明这种冷却方法能延长刀具使用寿命，降低切削热，维护机件加工过程的稳定性，较好地解决了绿色制造领域的绿色冷却工艺问题；有助于实现清洁生产模式。