船体腐蚀对船舶强度的影响

基于营运船的船体腐蚀状况,运用船体剖面模数概念,分析了船体腐蚀对船舶强度的影响,提出了一些保证船舶强度的措施,为船舶的保养工作提供参考,以减少船舶安全事故的发生.     

船体在疲劳和腐蚀损伤下的可靠性

在疲劳和腐蚀作用下，船体梁舯剖面模数折减，导致极限承载能力下降，在此基础上进行可靠性分析。文中腐蚀率是一个有常数平均值的随机变量，疲劳裂纹根据Paris公式计算，当静水弯矩和波浪弯矩的组合值超过船体梁极限承载能力时，发生船体梁失效。以一艘散货船为例，计算其可靠性随时间的变化。计算结果可为船东和船级社评估船舶营运期间疲劳和腐蚀对船舶可靠性的影响提供参考。     

老龄化船体结构的腐蚀疲劳风险评估

提出了对由于腐蚀和疲劳而引起的船体结构极限强度老化进行风险评估的方法。提出了由腐蚀增长、疲劳裂纹和腐蚀一疲劳裂纹联合作用引起的船体强度降低的随机时域函数模型。并利用二阶可靠性方法计算主要船体结构的瞬时可靠性。提出了进行老龄化船体结构时域可靠性分析的方法，用统计和概率的方法描述了腐蚀和疲劳裂纹参数对老龄化船体结构可靠性的敏感度。最后以一艘老龄化油船的结构为例进行了验证。     

浅谈钢质船体腐蚀与涂层保护

本文通过对钢质船体腐蚀情况的分析,阐述了船体各种腐蚀的特点及危害。介绍了防止船体腐蚀的两种主要方式。     

船体腐蚀规律与防腐蚀对策

对船体进行广泛、深入勘验调查后 ,获取了大量腐蚀与防护信息 ,并从环境、设计与保护方面 ,分析了船体腐蚀的影响因素 ,初步掌握了船体腐蚀规律 ,针对性提出了腐蚀防护对策。     

钢质海船腐蚀特点与防护措施

腐蚀是影响钢质海船正常使用的主要因素之一,具有普遍存在性和不可避免性,为了减少钢质海船腐蚀程度,文章从腐蚀的特点、机理出发,对目前已有的金属腐蚀防护措施进行论述,并针对全船不同区域腐蚀特点提出相应的防腐策略。船体、高温高湿舱室易发生均匀腐蚀,液舱易发生点腐蚀。牺牲阳极法适用于小型船舶、压载水舱的防腐,外加电流法适用于大型船舶船体水下部分的防腐。     

船舶修理期间的腐蚀与控制

船舶修理中腐蚀环境状况及各种不利腐蚀因素加重了船舶在修过程中的腐蚀,成为船舶性能下降的最重要因素之一。文章系统分析了船舶修理期间腐蚀原因,总结出修理期间舱内腐蚀环境恶化、原有保护设施和措施失效、拆修设备管路保护欠缺、修理工艺不符合规范要求、未有效防控水下船体杂散电流等原因,提出了从管理及技术入手,加强舱内腐蚀环境控制、预防水下船体杂散电流、减轻或避免涂镀层的损坏、消除结构防腐蚀隐患等腐蚀控制措施,以及对水下船体、船体结构、设备管道采取临时保护措施的方法。     

点蚀板在纵向压力下的极限强度研究

本文着眼于老龄化船舶结构上的局部点状腐蚀和整体点状腐蚀,利用非线性有限元软件分析了超过100个船体板结构的极限强度。研究了蚀坑形状、蚀坑位置、蚀坑大小、蚀坑深度和板的柔度对含局部点状腐蚀船体板的极限强度的影响,蚀坑分布、板的柔度和腐蚀体积对含点状腐蚀船体板的极限强度的影响。拟合出了单面、双面局部点状腐蚀下的船体板极限强度折减公式,单面、双面点状腐蚀下的船体板极限强度折减公式。并得到同时适用于局部和整体点状腐蚀板极限强度的公式。     

基于船体结构总纵极限强度的可靠性分析

本文基于船体结构总纵极限强度失效模式，采用进行的一阶二次矩法和蒙特卡洛法，建立了船体结构总纵极限强度时变可靠性评估方法和评估程度。具体分析了某大型油船在全寿期内由于海水腐蚀船体结构极限强度可靠性的变化情况，系列计算结果表明，如果仅考虑海水腐蚀的影响，在某一使役期附近（本文算例结果为13－15年），船体结构因总纵极限强度不够而失效的可能性最大，因此，在使役期之前，船体 检测和维修是必要的。     

舰船电化学阴极保护新系统

为舰船施加电流电化学阴极保护，是预防航行在海上船体水下部分腐蚀的最可靠又经济的方法。阴极保护不要求在舰船全寿期间作更换。当舰船油漆涂层出现不同程度的磨损时，都能对船体提供最佳的保护；能完全抑制船体壳板和焊缝主要金属的腐蚀，并且不取决于利用的焊接材料和焊接工况；可以降低壳板的粗糙度和延长船体使用的坞修间隔时间。对于设计中的新船——由于取消因考虑腐蚀磨损量而增加的壳板厚度，采用提高强度的低合金钢，因而减少了舰船的重量。