大客车车身蒙皮及骨架的修复

本文详细阐述了大客车车身外蒙皮的局部修理、大客车车身外蒙皮撞击凹凸性损伤的修理和客车车身骨架的检验方法;介绍了张拉蒙皮工艺、外蒙皮的连接修理以及客车车身骨架的检验和车身漏水的检修方法,供同行参考。     

大客车车身蒙皮及骨架的修复

详细阐述了大客车车身外蒙皮的局部、撞击凹凸性损伤的修理，客车车身骨架的检验方法；介绍了张拉蒙皮工艺、外蒙皮的连接修理以及客车车身骨架的检验等。     

铝合金车身维修中的铆接工艺实例

正一、铆接工艺概述使用铆钉将两件或两件以上的工件连接在一起的方法称为铆接。本质上铆接工艺是通过发生塑性变形来实现连接效果的。根据铆接工艺和铆钉形式的不同,它可以细分为很多种类,在一些高档车型的制造工艺里,主要采用了冲压铆接工艺,尤其是在铝制车身中,其功能类似于钢制车身的电阻点焊工艺。总体来讲,铆接工艺作业不破坏工件表面防腐层,不受工件材料的限制,连接强度高、工艺稳     

无铆钉铆接技术在轿车白车身制造中的应用研究

无铆钉铆接工艺以其能耗低、无排放、疲劳强度高等优势在很多欧美汽车整车厂白车身制造中广泛应用。详细介绍无铆钉铆接技术及行业应用状况、铆接接头形式和成形原理,分析并对比其与传统有铆钉技术和传统电阻点焊技术的优、缺点,结合一汽轿车公司的使用情况,对其在汽车白车身领域应用中的投资成本、适用条件、工艺制定、质量检测等方面进行深入研讨,为同行业应用该技术提供参考。     

自冲铆接技术在汽车车身轻量化中的应用

阐述了自冲铆接技术的概念、类型、工艺原理以及自冲铆接技术在汽车车身制造中的应用。对自冲铆接技术与电阻点焊技术连接质量的比较表明，凡是难于进行焊接的连接件均可采用自冲铆接技术，且自冲铆接件的疲劳强度高于焊接件。介绍了半空心铆钉的自冲铆接工艺在车身制造中的应用情况及其铆接质量的评价方法。     

大客车车身张拉蒙皮的修理

介绍了大客车车身张拉蒙皮在点焊时选择的规范参数，接头形式，搭边宽度，点焊顺序，减少点焊分流或焊件变形等注意事项；同时给出了蒙皮分段更新，挖补工艺以及喷兴时的色漆调配方法。     

车身焊接的设计标准

1 车身焊接工艺种类 汽车车身的制造工艺主要是焊接,包括电阻点焊、电弧焊、螺母凸焊、螺柱焊、铜钎焊、激光焊及摩擦焊等方法.从广义焊接来讲,还包括机械咬压、自穿铆接、胶接及卷边等连接方法.     

大客车车身张拉蒙皮的点焊要点

介绍大客车车身张拉蒙皮点焊时应注意的事项。     

自冲铆接技术在汽车上的应用

正本文介绍了自冲铆接原理及技术优势,与传统电阻点焊工艺进行了对比,并简单阐述了汽车行业中自冲铆的工艺要求和应用设备。目前,汽车轻量化已成为车企和全行业提高核心能力的现实需求。车身占整车总重的40%左右,可减重的空间最大。未来的车身设计发展方向,会依据部位要求采用不同性能的轻质材料,以实现材料与零部件功能的最佳匹配。铝合金、镁合金、复     

提高电阻点焊棚电极使用寿命的措施

1．提高电极使用寿命的必要性点焊工艺,由于其具有高效、低耗及机械化、自动化程度高等优点,所以被广泛用来焊接轿车、客车、商用车等的薄板金属结构件。以高档旅游大客车为例,每个车身上约有5500个焊点,可见确保点焊接头质量,是提高汽车整车质量的关键之一。     

焊接技术在驾驶室白车身上的应用

在汽车制造过程中,焊装作为汽车四大工艺之一,承担着汽车白车身拼焊及车门装配调整、质量整修等任务;而白车身是一个由百余种、甚至数百种冲压件、凸焊总成件经焊接、铆接、机械联结及粘接等方法联结而成的大总成件。由于车身冲压件的材料大都是具有良好焊接性能的低碳钢,所以焊接是现代车身制造中最应用最广泛的联结方式。在目前汽车白车身的制造中,主要的焊接方法有电阻点焊、CO_2气体保护焊和激光焊,而其中电阻点焊更是占白车身焊接90%以上。文章对常见的点焊缺陷及预防措施进行介绍。     

客车预应力蒙皮简易张拉装置的设计制作

客车侧蒙皮采用预应力蒙皮,是现代大客车的制作质量越来越高而采用的一种先进的新工艺。预应力蒙皮是指贴合到车身骨架上去的是本身带有预应力的蒙皮,由于这种蒙皮是在张紧(受拉)的状态下与车身骨架连接的,故其外表平整美观大方,防腐油漆工艺简便,减少了车身噪声,提高了客车的制造质量,简化了制作工艺,降低生产成本,故将逐步取代较落后的蒙皮铆接工艺。     

自冲铆接技术在汽车车身轻量化中的应用

汽车轻量化的重要潜力是在车身的制造中大量使用轻金属和非金属材料,例如铝合金、强化塑料等等。显然这些材料的连接采用目前的点焊技术不行,随之提出采用铆接技术对车身的     

钢铝车身自冲铆接接头质量影响因素浅析

自冲铆接(SPR)是钢铝车身制造的主要连接工艺。文章介绍了自冲铆铆接质量的评判标准及影响铆接质量几个主要因素——铆钉、铆模、板材特性和冲铆速度,并重点对这几个因素是如何影响钢铝车身铆接点质量的进行了分析。     

轿车车身制造技术的发展

随着轿车车身制造技术的发展,车身设计在汽车工业中显得尤为重要.文章着重介绍了白车身的制造技术.CAS/CAD/CAE/CAM的应用,使计算机仿真技术在车身开发过程中建立统一的三维数字模型,缩短了开发时间,方便了对产品的理解和工艺性分析,同时也提高了车身制造模具设计质量.此外,在车身钣金件生产工艺中,激光拼焊和管型材液压成型等新的加工制造技术逐渐推广开来.点焊是采用最为广泛的车身板料的联接方法,但随着车身用材料的发展,原来的点焊不再适合不同材料零件之间的联接.在车身制造中便出现了一些新的零件与零件的联接方法,如自穿铆接及摩擦点焊等,保证了车身组装的质量.     

浅谈白车身制造中新连接技术的应用

乘用车车身轻量化,需要新的车身材料,铝合金板具有重量比钢板轻的优点,因而成为白车身的首选新材料之一,从而在白车身制造中应用了铝电阻点焊技术、自冲铆接技术和旋转自攻螺接技术等新的连接技术。     

铝车身自动冷连接技术的柔性应用

目前市面上针对铝车身的连接工艺，有自冲铆接、流钻螺钉拧紧、无钉铆接等，在工艺及设备成熟应用的基础上，探究不同工艺的互换性，满足各大主机厂对铝连接技术的柔性需求。主要介绍在已建立的铝连接试验阵地中，通过对介质、设备接口的快速通断，将自冲铆接设备、流钻螺钉拧紧设备、无钉铆接设备实现在同一台机器人上进行柔性切换的目的。     

钢铝FDS连接的动态力学性能研究

正应用铝合金等轻质金属材料是实现车身轻量化、降低整车油耗及排放的有效方式,但由于与钢的熔点和热膨胀系数的不同,导致其与钢板无法通过点焊连接。自攻螺纹连接(FDS-Flow Drill Screw,FDS)作为一种通过紧固件高速旋转使板料热变形后攻丝铆接的冷成型工艺,目前在钢铝混合车身的结构件的连接中广泛应用。为了完善基于被动安全性的钢铝FDS连接动态性能数据,有必要通过试验的方式研究获取FDS连接的动态力学性能,以支持基于被动安全性的钢铝混合车身正向开发和虚拟分析验证。     

基于铝合金车身结构的连接方法研究

采用轻质铝合金代替传统钢材是车身轻量化最行之有效的方法,但铝车身结构的连接方法成为其普及的制约因素之一。本文在连接特点及工艺流程方面介绍了两种主要的铆接方式,并通过抗拉、抗剪试验得出铆接的连接强度优于铝板点焊这一结论。同时通过焊缝抗拉试验及焊接区域硬度分布的研究,总结出铝型材MIG焊后性能下降的趋势。最后根据上述研究结论,将铆接、MIG焊两种连接方式在铝合金车身上应用,该车身结构在碰撞、耐久、模态等方面均达到常规车水平,为后续铝车身结构的应用提供了参考。     

前盖内板连接工艺的应用分析

前盖外板与内板连接主要是通过包边工艺实现,而前盖内板总成在选择连接工艺时,需要综合考虑材料、板厚、设备共用性及成本等多种复杂因素。文章主要结合实际生产中的加工效率、设备共用性及综合成本等因素,对内板几种常用的点焊、自冲铆接（SPR）、无铆钉铆接等连接工艺优缺点进行了对比分析。结果表明,在选择工艺方式中,不仅要考虑材料本身的特点,而且要考虑各种工艺的特点及线体共用车型产品的工艺特点,从而实现降本增效、设备效益最大化。