柴油机连杆小头与活塞销轴承润滑特性分析

利用活塞连杆弹性流体动力学润滑(EHD)模型,研究了活塞销与连杆小头轴承的润滑特性。首先建立了活塞销、连杆及活塞的有限元模型,并对其进行了自由度缩减,然后建立了连杆小头轴承EHD仿真模型。通过分析连杆小头轴承油膜厚度、油膜压力、粗糙接触压力等轴承润滑特性参数,研究了不同配合间隙、活塞销和连杆小头刚度匹配等参数对润滑的影响,分析了柴油机在工作过程中出现连杆小头衬套异常烧蚀的故障原因。结果表明,活塞销与连杆小头刚度匹配、连杆小头间隙对连杆小头轴承润滑特性有较大的影响。     

浅谈机油质量分析与发动机质量状况

如今大多数汽车均采用了压力润滑和飞溅润滑相结合的综合润滑方式,为相对配合运动的零件接触表面强制供油,使相对运动的金属零件的摩擦面之间形成油膜,从而减少零件的磨损,以提高发动机的有效功率和使用寿命.发动机在正常工作条件下,其润滑油的使用是必不可少的.     

汽车润滑油（机油）的六大作用

事实上,润滑油的作用不只是润滑,而是"身兼数职"。一旦其失去作用或性能降低,将对发动机产生重大损害。润滑减摩:活塞和气缸之间、主轴和轴瓦之间均存在快速的相对滑动,要防止零件过快磨损,需要在两个滑动表面间建立油膜。有足够厚度的油膜将相对滑动的零件表面隔开,从而达到减少磨损的目的。     

气缸套径向变形对活塞环弹流润滑性能的影响

以弹流润滑理论为基础,发展了一种活塞环三维弹性流体动压润滑数值分析模型。为了研究气缸套径向变形对活塞环弹流润滑性能的影响,建立了椭圆形气缸套模型,分析了气缸套不同变形量时的油膜压力、油膜厚度和润滑表面弹性变形等性能参数。计算结果表明,气缸套径向发生变形时,油膜压力分布、最大油膜压力、油膜厚度分布、最小油膜厚度以及润滑表面弹性变形等都会发生明显变化。因此,分析活塞环弹流润滑性能时考虑气缸套径向变形的影响是非常必要的。此外,为了提高活塞环润滑性能应尽量减少气缸套和活塞环的径向变形量。     

微型汽车462Q汽油发动机结构及设计特点(润滑系统)

(一)润滑系的主要任务现代汽车结构日趋复杂,特别是发动机,由于转速很高、机械配合间隙较小、使用条件较严,故对润滑系提出了更高的要求。1.供应润滑油至摩擦表面,使摩擦表面达到液体摩擦,以减少摩擦功和零件的磨损。摩擦表面的油膜可防止金属表面的直接接触,减少零件间的摩擦损耗。2.润滑系中循环的润滑油不断冲掉摩擦表面的机械杂质,防止摩擦表面被杂质擦伤。     

WD615柴油机使用斜齿机油泵的探讨

发动机工作时,各运动副以很高的速度作相对运动,虽然其表面都经过精细加工,宏观看似乎很平整光滑,但将接触部位表面放大若干倍后观察,确有高低不平的峰谷存在.当其作相对运动时,表面微观凸出处将相互碰撞,而出现摩擦,如果不进行有效的润滑,将产生严重的破坏性后果.为保证发动机正常工作,必须设置一个系统,这就是人们常说的润滑系统.它的作用是把具有适宜压力和温度的清洁的润滑油送至各运动件的摩擦表面,并在运动件间形成一定厚度的油膜层.油膜层对摩擦表面起着减摩、冷却、清洗、密封和防锈的作用.     

基于GT-Suite的活塞环-缸套摩擦特性研究

以活塞环-缸套为研究对象,利用GT-Suite软件建立了活塞环-缸套摩擦模型,将摩擦、润滑和动力学三者耦合起来,同时考虑了活塞环和缸套的扭曲变形、接触表面粗糙度等因素,计算分析标定工况下活塞环-缸套的油膜厚度、油压分布、摩擦力和摩擦功耗。着重分析了不同润滑油温和不同转速条件下第一环油膜厚度和摩擦功耗,结果表明:第一道活塞环处润滑效果差、摩擦功耗高;随着油温升高,油膜厚度显著减少,同时摩擦功耗显著减少,综合考虑润滑和摩擦功耗,发现油温在80~90℃时摩擦特性较为理想;随着转速提高,油膜厚度增加,同时摩擦功耗增加,转速对油膜厚度影响较小,对摩擦功耗有显著影响。     

用车指南

31.摩托车发动机为什么要进行润滑? 摩托车发动机是一个进行高速运转的机器,且相对工作的条件而言又较为恶劣:高温、高压、剧烈震动。各零件相对运动的表面摩擦相当严重,这些摩擦不仅要消耗发动机的功率,而且会使零件工作表面迅速磨损、烧蚀,使零件失效,导致发动机不能正常工作。为此要保证     

发动机活塞周边零件的测试技术

发动机内部的滑动表面受多种因素制约,目前,这类滑动面多数达不到设计阶段所要求的条件。为此,在进行发动机内部滑动面分析时需要掌握滑动条件,并对零部件滑动面进行测试。而且,在确认对滑动表面采取对策后取得的效果时,需再次进行单独的测试。介绍了用于发动机活塞周边零件滑动面的各种测试方法,描述了滑动面形状测试、滑动速度及零件温度等测试方法。此外,还介绍了在活塞周边零部件润滑状态分析中使用的测试技术,探讨了摩擦力、油膜厚度、油膜压力、磨损量等测试技术。     

内燃机高次多项式函数凸轮最小油膜厚度变化特性分析

高次多项式函数凸轮旋转中接触点的曲率半径、速度和载荷变化会引起油膜厚度发生变化。文中采用弹流润滑理论计算高次多项式函数凸轮的最小油膜厚度、弹流润滑特性数,并用Mathematics软件分析不同幂指数的高次多项式函数凸轮最小油膜厚度、弹流润滑特性数随转角的变化规律。结果表明,在凸轮桃尖区域最小油膜厚度最小。     

机油的作用及其在选用中的几个问题

一、机油的作用 发动机是汽车的心脏，发动机内有许多部件的金属表面相互摩擦运动，这些部件运动速度快、环境差，工作温度可达400－600°C。在这样恶劣的工况下面，只有合格的机油（润滑油）才可降低发动机零件的磨损，延长使用寿命，合格的机油主要有以下几个作用：（1）润滑减磨：活塞和汽缸之间，主轴和轴瓦之间均存在着快速的相对滑动，要防止零件过快的磨损，则需要在两个滑动表面问建立油膜。有足够厚度的油膜将相对滑动的零件表面隔开，从而达到减少磨损的目的。     

BF/6-12L413F系列风冷柴油发动机气缸过早磨损的原因分析及预防

BF-6-12L413F系列风冷柴油发动机气缸采用单体铸造结构，气缸壁厚度呈不等厚分布，且气缸外部制有水平散热片，内工作表面珩磨有60°网纹，并进行了特殊磷化处理，易于形成油膜，改善润滑条件。它与喷铝活塞环和石墨化处理的活塞裙部相配合，具有较高的耐磨性和工作可靠性。     

发动机主轴承的油膜厚度测试技术

提高发动机燃油经济性的有效途径之一是改善各种零部件滑动部位的润滑状况,以降低摩擦,提高可靠性。因此,掌握发动机主轴承的油膜状态(油膜厚度、油膜压力)是至关重要的,这就要求对油膜状态,尤其是油膜厚度进行测试。介绍了几种常用油膜厚度测试技术的原理和应用范围,如激光诱导荧光法、总电容法、薄膜法等,并给出了相应的测试结果。此外,对发动机实际运转时的主轴承油膜动态,如油膜厚度的变化,以及发动机运转条件与最小油膜厚度的关系进行了描述。     

缸套-活塞环三维润滑状态模拟分析

以发动机缸套-活塞环摩擦副为对象,研究润滑表面粗糙度、润滑油的变黏度效应以及气缸套圆周方向的形变等因素对润滑状态的影响。运用三维瞬态平均Reynolds方程与微凸体接触模型,建立缸套-活塞环三维瞬态动压润滑模型,并使用Fortran语言编制了润滑状态计算程序,得出行程内的最小油膜厚度、压力分布、摩擦力等曲线。结合实际工况对计算结果进行分析,表明在活塞环圆周方向上的油膜压力及油膜厚度分布都是不均匀的,有明显变化;在压缩冲程上止点附近,微凸体摩擦力数倍于流体摩擦力,是引起摩擦磨损的主要原因。     

如何正确认识润滑油？

1、润滑油的作用是什么?润滑减摩:防止机件摩擦阻力,在零件表面形成油膜。冷却降温:通过润滑油的循环带走热量,防止烧结。     

进口汽车桥间差速器的修复工艺

汽车桥间差速器常见故障是十字轴和行星齿轮内孔严重粘着磨损,造成桥间差速器传动失效。差速器的修复一定要满足必要的工艺技术条件。我们从一例进口的CXE187十五吨载货汽车桥间差速器的修复工艺实践中总结出了汽车桥间差速器修复的工艺要点。 1.十字轴的修复与检验 十字轴与行星齿轮配合表面由粘着磨损造成严重抓粘、烧伤的划痕,使配合失效。为恢复配合部位尺寸,我们采用了火焰喷焊法修复。喷焊前十字轴要认真清洗,用砂轮去掉磨损部位的氧化层和疲劳层,用水玻璃涂抹     

直线度误差对活塞销轴承润滑性能的影响

基于Reynolds润滑方程和油膜厚度方程,研究了直线度误差对轴承润滑性能的影响,建立了轴向几何型线的数学表达公式;针对某高速大功率柴油机,建立了详细的单缸计算分析仿真模型;研究了锥形、喇叭形、桶形和三角形误差对活塞销轴承的最小油膜厚度、最大油膜压力、轴瓦最大摩擦力矩、平均摩擦功损失以及油膜温度变化曲线和温度场分布的影响规律.研究结果表明:不同活塞销直线度误差的素线形状对轴承润滑性能的影响不同,素线形状的极值点位置对活塞销动态特性和轴承润滑性能的影响较大,素线曲率的影响要小些;使活塞销素线形状失去对称性,或使活塞销刚度减小的误差,对轴承润滑不利,有导致衬套脱落、烧蚀的危险.     

超级环保节能轿车机油API SL／GF－3

“艾锐”系列高级润滑油是集固体与液体的润滑技术、物理与化学的抗磨技术、悬浮与分散的制备技术为一体的高科技产品。润滑油能有效防止机件摩擦阻力，在零件表面形成油膜；通过润滑油的循环带走热量，防止烧结；通过润滑油的流动，清洗零件工作表面摩擦产生的金属和其他杂质，能减少气体的泄漏和外界的污染物的进入；     

车用柱塞泵配流副径向表面轮廓对稳态润滑特性影响的研究

使用表面形貌仪实际测量了配流盘径向表面轮廓,同时假设缸体径向表面轮廓具有理想型、内凹型和内凸型3种类型,并使用倾斜方位描述法建立了考虑径向表面轮廓的油膜厚度模型;结合柱坐标系下稳态润滑控制方程,对比分析3种径向表面轮廓对偶形式配流副的动压力分布及其效果,最后搭建稳态润滑试验台进行试验验证。试验与仿真结果表明:与实测配流盘配合的理想平整缸体动压生成能力最强,但因加工问题无法实际应用,内凹型缸体动压能力次之,可应用于配流副工程设计,而内凸型缸体生成动压能力最差;内凹型缸体-实测配流盘对偶的配流副摩擦因数符合经典Stribeck曲线,其反映润滑状态转变的临界速度随负载的增大而升高。     

车用发动机润滑系统最低润滑油供给量研究

以某1.8VVT发动机为研究对象,建立了发动机润滑系统计算模型和轴承动力学模型,对主油道压力、轴承处润滑油流量、轴承轴心轨迹、最小油膜厚度等参数进行了计算分析。通过计算轴承、凸轮和VVT系统等润滑系统关键部件的润滑油压力需求,获得了润滑系统在不同发动机转速下的最低润滑油压力,该计算结果可为润滑系统设计提供理论依据和边界条件。仿真计算结果表明:发动机润滑系统进油压力对轴承润滑的最小油膜厚度基本没有影响;原润滑系统供给润滑油的液压功率实测值超出理论需求值,最高可达72%,原润滑系统存在发动机中高转速工况下供油过量的问题。