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磷化的作用是提高涂层的附着力、耐蚀性能和装饰性。三元锌系磷化作为汽车涂装前处理的标准工艺已经应用了40多年,其主要缺点是磷化沉渣量大,需要定期对设备进行酸洗。正常磷化沉渣细小、密度大,可以很快沉降到磷化槽底部;而磷化异常沉渣疏松,漂浮在槽液中,很难沉降。重点介绍了磷化处理时异常沉渣的产生原因及防治措施。 相似文献
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简述了不同汽车零件材料上的磷化膜的质量及特性,讨论了一些磷化膜的作用机理,列出了相关的影响因素,并针对目前汽车磷化的发展趋势进行了论述。 相似文献
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电化学磷化与传统磷化工艺比较 总被引:4,自引:0,他引:4
对比了传统磷化与电化学磷化的工艺及磷化膜性能,结果表明电化学磷化能改善磷化膜性能进而极大地提高漆后耐蚀性,且能满足在磷化过程中减少各种沉淀污染物的产生的环保要求。经过工艺改进及完善,电化学磷化工艺可广泛应用于漆前金属表面处理。 相似文献
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磷化质量的稳定与磷化参数的控制密切相关,控制好磷化参数是稳定和提高磷化质量的前提。本文结合实际介绍一种SPC控制图方法,即均值一移动极差控制图法,以控制磷化参数。 相似文献
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磷化参数与磷化质量息息相关,控制好磷化参数是稳定和提高磷化质量的前提。本文结合生产实际详细介绍各种磷化参数对磷化效果的影响。 相似文献
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改善磷化膜与涂料的配套性 总被引:1,自引:0,他引:1
为了提高磷化膜与涂料的配套性,分析了影响磷化膜与涂料配套性的诸因素,提出了改善磷化膜与涂料配套性的具体 改进除油除锈方法,优化磷化工艺,合理设计磷化工艺设备的布局,提高了槽液的自控程度及经设备的配套等。 相似文献
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21世纪面向汽车工业的磷化技术 总被引:3,自引:0,他引:3
简述了20世纪磷化技术所发生的变化。进入21世纪,为了不断提高汽车车身的防腐技术,要求进一步缩短磷化工艺时间、降低工艺成本,并使锌盐磷化技术更具环保性。介绍了一种全新的能够满足汽车制造商最新要求的磷化技术,并且讨论了锌盐磷化技术的未来发展趋势。 相似文献
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为进一步提高汽车车体的防腐能力,对磷化处理形成的磷化膜进行了研究。试验结果表明,磷化膜中P相晶体的化学稳定性优于H相晶体,添加Mn组分后可改善磷化膜的H相晶体和P相晶体,并可提高磷化膜的化学稳定性。 相似文献
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汽车车身的漆前处理目前各厂均已由喷砂转为磷化,然而在磷化处理过程中普遍存在着一个共同难题:因汽车顶部呈盆形,当车身浸入磷化槽时,顶部空气因不能排出而产生气阻,形成空气腔如图1,以致部分车身因未磷化而出现空白面,其大小随车型不同而异,有的高达5600cm~2,严重影响车身的磷化质量。国外解决这个难题的方法是: 相似文献
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为解决B501车门磷化膜表面出现的"小箭头"状斑痕问题,对涂装前处理的预脱脂和脱脂、水洗、表调、磷化等工序进行了逐一排查,还试验对比了板材表面微观状态的影响,结合钢板表面磷化膜形态的观察,确定了问题产生的原因在于冲压车间模具清洁不到位以及磷化液参数超标;并以此为前提,提出了有针对性的解决措施。 相似文献
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本文对涂装前处理中磷化材料的特性进行一系列试验,找出磷化膜在形成过程中总酸、游离酸、膜重、沉淀量的变化情况。探讨了几种结晶类型磷化膜性能的不同之处;并从试验进行验证和理论分析,为涂装生产中选择前处理材料提供理论依据。 相似文献
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磷化是常用的表面处理技术,在磷化处理前,一般要对钢铁表面进行碱洗除油。但钢铁表面经碱洗后受到侵蚀,导致形成的磷化膜结晶粗大、抗蚀性差。因此,为提高磷化质量,需要对钢铁进行表面调整。通过试验探讨了表面调整槽液的温度、浓度、pH值和时间等工艺参数对磷化效果的影响,并根据试验和实际生产情况得出了最佳的表面调整工艺条件,为提高整车涂装质量提供了保证。 相似文献
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磷化是钢铁表面前处理的一道关键工序,钢铁表面在形成磷酸盐膜的同时必然产生磷化沉渣。但沉渣量过多时,不仅会缩短磷化液的使用寿命、堵塞设备管路及喷嘴、增加清除沉渣的工作量,而且沉渣极易粘附在钢铁工件表面,影响磷化质量。分析了导致中低温磷化沉渣量增加的几种主要因素,并提出了相应的控制措施。 相似文献