铝合金薄板脉冲MIG焊技术

针对2mm的5052铝镁合金薄板研究了脉冲MIG焊技术,开展了一系列焊接工艺试验,摸索出优良的焊接参数,解决了铝合金薄板焊接时易产生气孔、焊缝成型不良,焊缝发黑等难题,使脉冲MIG焊技术成功用于薄板铝合金的焊接,焊接质量达到国际先进技术水平。     

铝镁合金的MIG焊（熔化极氩弧焊）探讨

铝镁合金的应用范围越来越广泛，但以往多采用的ＴＩＧ焊适应范围窄，焊缝缺陷大，显然已不能满足生产需要，本文通过试验论证了采用ＭＩＧ焊，通过改变母材坡口形式及焊接规范，可使铝镁合金的焊接质量得到较大的改观。     

日本明石海峡大桥的焊接技术

介绍了日本明石海峡大桥的焊接施工试验。重点介绍了大桥用调质高强钢的定位焊、ＣＯ２焊接法、盖板对接、盖板和Ｕ形肋的焊接、特殊部件的棱角焊等焊接技术。     

车身点焊工艺研究

本文根据汽车车射阻点焊的工艺实践和理论研究，论述了车身低碳钢板、镀锌钢板点焊工艺规范的试验、选择和确定方法、焊接设备的选用以及焊接质量的工艺保证方法。对从事薄板电阻焊的工艺及设计人员具有一定的参考作用。     

汽车制造薄板件气体保护焊的几点技巧

<正>一、汽车制造工艺中气体保护焊焊接的应用状况汽车零部件制造过程所用到的各种焊接方法中,气体保护焊具有生产量大,易操作等特点,特别适合在汽车车身薄板覆盖零部件制造中使用,在汽车生产中应用最多。另外,汽车产品的车型众多、成形结构复杂、零部件生产专业化、标准化以及汽车制造在质量、效率和成本等方面的综合要求,都决定了这个生产过程的重要性。     

螺母凸焊在驾驶室中的应用

在汽车驾驶室中有很多凸焊螺母，为了提高我厂驾驶室凸焊螺母的焊接质量和生产效率，针对以前螺母凸焊不牢和变形等问题，分析了影响凸焊质量的因素，通过试验，选择了合适的规范参数。     

点焊工艺参数与质量的智能化管控探索

点焊,是指焊接时利用柱状电极,在两块搭接工件接触面之间形成焊点的焊接方法。它是电阻焊的一种,主要用于薄板结构及钢筋等的焊接。本方案能够实现点焊工艺参数从研发端到设备端的在线管控和点焊质量的预测,以降低人力物力耗费较大的问题,同时提高焊接质量并降低成本。本文介绍了点焊工艺参数与质量的智能化管控思路、系统架构、工艺控制流程、主要功能等。     

车身焊胎设计与各质量保证要素之间关系浅析

由于焊胎设计与客车产品以及工艺设计等方面的脱节，使焊接生产中的主要工艺装备在设计伊始就存在着严重的先天不足，很难达到保证焊接质量的目的。因此，需要从根本上改变我们在焊胎设计中的传统思维。作者从焊胎设计思维入手，重点分析了焊胎设计中每一环节与各质量保证要素之间的关系。     

客车车身骨架CO2焊接质量影响素探讨

通过对ＣＯ２焊接形式的分析。找出影响焊接质量的原因，在实际应用这项技术时进行控制，充分发挥其焊接变形小，焊缝强度高，节能，高效的特点。     

铜与铜点爆

为减少电机的铜损，最好对纯铜采用母材间直接点焊，凸焊或缝焊，找出了用通常方法不能点焊纯铜的原因，介绍了纯铜点焊焊核形成的过程，指出以本文为依据正确地选择电极材料，电极形状，焊接设备和确定焊接规范，就可实现纯铜的直接点焊。     

二氧化碳气体保护焊在车辆生产上的应用

我厂在厂党委领导下,建立了以工人为主体的三结合焊接组,研究使用和推广二氧化碳气体保护焊接。几年来,不仅在车身制造上使用二氧化碳气体保护焊代替了旧的电弧焊,并且自己动手制造了一些设备,如细焊丝二氧化碳保护焊机,二氧化碳气体保护电焊机及二氧化碳气体保护仿形自动焊机等。在生产实践中充分显示了二氧化碳气体保护焊接的优越性,如生产率高、变形小、易于掌握、焊接质量高以及成本低等。一、二氧化碳气体保护焊在生产上的应用情况我厂是生产TJ-620型旅行车的。车身为全金属焊接结构,全部构件均是薄板冲压成型。绝大部分的构件厚度在1、2毫米以下,生产中全车分六部分组焊后,再进行车身总组焊。使用二氧化碳气体保护焊时,不但生产率高,且易于掌握,更重要的是变形小,如车身骨架的组焊分左、右两帮及车顶骨架,全部是1、2毫米以下薄板件组成,装配时有间隙。对门框等装配焊后尺寸要求较高,使用电弧焊或气焊难以达到要求,不但变形量达不到要求,而     

汽车车身铝板材料回填式搅拌摩擦点焊技术试验研究

为研究回填式搅拌摩擦点焊的技术原理以及在车身焊接中的应用可能性,采用6系铝合金板材为试验材料开展回填式搅拌摩擦点焊工艺研究,研究焊接接头的界面结构,分析工艺参数、搭接边宽度对力学性能的影响。由试验结果可知,界面结构分为焊核区、热机影响区、热影响区和母材区;随着板厚增加,搅拌摩擦点焊接头强度增大;同时焊接时建议薄板在上,厚板在下。最终利用该技术完成乘用车铝合金发动机罩内板总成焊接应用试验,焊点强度满足使用要求。     

薄板电阻焊焊核尺寸模拟研究

本文在总结前人的工作基础上系统地论述了焊接过程的有限元分析理论,并结合数值计算的方法,对焊接过程产生的温度场进行了实时动态模拟研究,提出了基于ANSYS软件为平台的焊接温度场的模拟分析方法,并针对薄板电阻焊焊核尺寸问题进行了实例温度场模拟,通过正交试验得出时间0.02s、电流2500A、电阻为15Ω为最佳工艺参数。从而提高生产效率以及降低生产成本。     

螺柱焊在车身焊接工艺中的应用

目前,在汽车车身焊接工艺中,已普遍应用了电阻焊、MAG焊、二氧化碳气体保护焊、螺柱焊等多种焊接工艺方法。随着焊接工艺的不断发展,螺柱焊具有全截面焊接、标准化作业、效率高和质量可靠等诸多优点,已经在汽车车身焊接工艺中得到广泛应用。     

超薄不锈钢微束等离子焊接工艺研究

本文采用精密微束等离子焊实现1.2mm厚铁素体不锈钢板的对接焊,通过实验过程逐步掌握薄板不锈钢的微束等离子焊接工艺及其最佳工艺参数的寻找方法,并通过正交优化设计对工艺参数进行了优化,寻找最佳工艺参数组合。     

激光焊接技术在汽车车身制造中的应用

二十世纪90年代中期，世界汽车工业使用的激光加工系统(切割、焊接、表面处理等)已经超过5000台套。其中，在激光焊接领域硕果累累。激光焊接工艺使采用各种复合拼焊板(之后进行深拉冲压)生产轿车零件(车身、车架等)成为了可能。这些拼焊板由2到3块精确“裁剪”的、物理—化学性能、表面状态、厚度各不相同的板材拼焊而成。然后在把这种半成品冲压成车身零件。激光拼焊工艺改善了车身零部件的使用性能，降低了汽车质量，提高了汽车结构可靠性及安全性。     

凸焊螺母胶焊和磷化焊接的新工艺

汽车冲压件上的焊母凸焊采用传统的工艺方法在生产中难以控制质量，为改善EQ1092F汽车贮气筒端盖螺母座焊接质量，对胶焊和磷化焊新工艺进行理论上的探讨和实际试验，取得了理想的效果，解决了长期困扰的质量问题，为今后的发展推广奠定了基础。     

纵梁点焊应用及常见缺陷分析

点焊工艺因其生产效率高,操作简单,易于机械化,现已取代传统的塞焊工艺,被重卡制造厂广泛采用,在实际生产过程中,因焊极、焊接参数选用不当,或纵梁表明油污、氧化皮质量差常会产生焊不透、焊点压痕大及焊接飞溅等质量缺陷。文章主要介绍了车架纵梁合梁点焊工艺应用及在实际加工中常见焊接缺陷形成原因及控制方法,对车架纵梁点焊质量控制有重要意义。     

摩擦焊在十吨挂车车轴焊接中的应用

摩擦焊技术以其可靠的工艺、稳定的质量、安全的使用性在汽车零部件制造中得到认可。摩擦焊过程参数控制和工艺验证，是保证挂车车轴焊接可靠性的重要条件，对挂车车轴生产质量的稳定起着关键性作用。     

对后倾式自卸车副车架总成焊接变形控制研究

针对常用后倾式自卸车副车架关键部件纵梁及副车架总成焊后变形进行分析,通过采用正确的组焊工装、并对焊接方法的选择、焊接顺序和焊接规范等一系列工艺措施的优化设计,有效地解决了副车架总成焊接变形的问题。对生产现场控制副车架焊接变形工艺措施的制定有重要的指导意义。