副车架开裂及中横梁焊缝断裂的原因和加固方法

ＸＱＤ３１４０Ｇ６Ｄ７．５吨自卸汽车所用底肋是由ＥＱ１１４１Ｇ５普通载货汽车改制而成的，使用中出现副车架开裂及中横梁焊缝断裂的故障，分析后认为产生故障的主要原因为：使用中超载；应力集中，自卸车车箱满载时，负载全部集中在副车架上，二者并没有形成刚性联结，当车在不平路面上行驶时，车箱对副车架产生冲击，轴距较长，轴荷分配不尽合理，相对而言副梁受力不好。针对上述故障，采取了加固措施，排除了故障。     

某车型前副车架轻量化优化分析

某款车型前副车架在设计阶段,进行结构耐久仿真分析时发现前副车架的焊缝疲劳存在开裂风险。利用OptiStruct的优化功能,对副车架进行灵敏度分析和尺寸优化设计,得到副车架的最优结构尺寸。优化后的副车架质量减少1.2%,且焊缝寿命提高64-85%。     

焊缝热影响区疲劳分析方法下的副车架结构改进设计

针对某乘用车副车架在前期台架试验中出现的焊缝开裂问题,运用基于热影响区的焊缝疲劳寿命分析方法进行疲劳失效再现和改进设计,改进后的副车架通过台架试验。实践证明,基于热影响区的焊缝疲劳寿命预测技术能够有效降低开发过程中的盲目性,减少试验数量,缩短开发周期。     

装载机副车架断裂分析及改进

为了解决作业工况恶劣时铰接式装载机副车架结构容易出现焊缝开裂的问题,利用UG NX7.5和ANSYS Workbench建立副车架的三维实体模型;选择典型工况对该模型进行结构强度的应力分析,得出副车架的应力分布云图。依据分析结果对副车架进行改进,并对改进后的结构进行分析,结果发现:改进后的结构受力情况明显要好于原结构;增加副车架与后车架的间隙可改善副车架的受力。     

钢箱梁U肋嵌补段疲劳开裂机理与养护措施研究

某大型悬索桥为主跨1650 m的两跨连续钢箱梁悬索桥,加劲梁采用扁平流线型分离式双箱。近2年在正交异性板钢箱梁顶板U肋嵌补段发现焊缝开裂状况,为研究及处治该病害,采用大型有限元程序ANAYS进行局部仿真计算,分析焊缝开裂后的应力分布规律、影响范围。结果表明:重车轮压的疲劳荷载、施工焊接质量等是嵌补段焊缝开裂的主要原因;钢箱梁顶板U肋嵌补段焊缝开裂会对邻近结构抗力产生影响,U肋嵌补段开裂使相邻U肋嵌补段焊缝应力增加11.8%,使U肋与顶板之间焊缝主拉应力增加57%,使邻近位置的横隔板弧形缺口主拉应力增加6%。根据分析结果建议尽早处治焊缝开裂问题,短期养护措施推荐在低应力区打止裂孔和设置临时支撑架,长期养护措施建议刨去已开裂焊缝后补焊、嵌补段整体切割后补焊和改用高强度螺栓连接方式。     

汽车传动件弧焊技术研究

作为汽车内部关键的零部件，传动件通常采用MAG焊接方法。然而，该部件的故障表现往往为焊缝开裂。虽然随着技术的不断进步，焊缝强度有所提升，但整体质量仍无法满足市场需求。本论文以传动齿轮为研究对象，针对焊缝疲劳强度进行研究，并提出多项改进措施并进行大量试验，旨在解决传动齿轮焊缝开裂问题，实现汽车整体寿命的进一步提升。     

变速器从动齿轮疲劳开裂分析

为确定某轻型变速器从动齿轮早期疲劳开裂的原因,对开裂齿轮进行了断口宏观分析、焊缝熔深的测量、金相组织和硬度检验。在理化试验的基础上,结合微观断口形貌和断裂机制对从动齿轮疲劳开裂的原因进行了分析。结果表明,疲劳开裂起源于电子束焊接焊缝的边缘,为多源性扭转正应力疲劳开裂,后续转化成为齿轮轮毂的疲劳开裂;导致疲劳开裂的原因是焊缝的熔深不足,而焊缝熔深不足则与电子束倾斜偏离接合缝有关。     

绞支座焊缝受力的分析计算

针对自卸车铰支座多次发生裂缝开裂的情况，通过铰支座受力工况分析与计算找出了铰支座焊缝开裂的原因。     

基于台架和道路试验验证的前副车架性能优化

前副车架是底盘前桥的骨架,对整车舒适性和操控性的影响至关重要。文章针对某车型前副车架在设计开发过程中出现的钣金焊缝开裂以及疲劳耐久性能不达标的问题进行了分析研究,应用CAE仿真进行前副车架整体及局部的疲劳应力计算,然后进行了多轮结构疲劳耐久性能的台架试验验证,最终经过整车道路耐久试验检验,确定了最终的前副车架设计方案,使前副车架的结构强度得到了优化,疲劳耐久性能也明显提升。     

汽车后扭力梁开裂原因分析及解决措施

存后扭力梁开发过程中,扭力梁本体和扭力梁加强件之间焊缝的收弧引出段在扭转疲劳试验中发生早期开裂,对早期开裂原因进行了分析,制定了解决措施,满足了产品质量要求。     

汽车减振器支架焊缝疲劳寿命优化设计

为解决某型汽车减振器支架在道路试验中发生开裂的问题,通过整车多体动力学分析进行悬架多工况载荷提取,并结合焊缝S/N疲劳曲线进行减振器支架寿命分析。在对优化前后的减振器支架进行分析的基础上,根据焊缝疲劳和强度对其进行结构改进设计和实车路试验证。结果表明,优化后的减振器支架在后续路试中未发生失效开裂,说明基于悬架多工况下的结构焊缝疲劳和强度分析具有很好的可靠性和适用性。     

副车架结构疲劳耐久仿真分析

某车企对正在研发的某车型进行可靠性道路耐久试验过程中,发现后副车架某位置发生开裂,开裂的产生影响了可靠耐久性能评估。为快速解决开裂问题,利用有限元方法对副车架进行仿真。主要思路:将试验场采集得到的路面激励信号加载到在多体动力学悬架模型中,然后提取出硬点动态载荷,最后将动载荷作为耐久仿真输入,对副车架进行结构疲劳耐久仿真分析,根据仿真结果对开裂位置进行原因分析,并提出有效性参考建议,为提高副车架寿命提供有利的数据支持。     

轿车后副车架多轴疲劳分析

以某轿车五连杆独立后悬架的副车架为研究对象,根据台架试验方法建立了后悬架系统有限元模型,利用虚拟应变片技术和焊缝寿命预测技术,通过CAE分析与台架试验测试相结合,通过改进结构降低裂纹位置的疲劳损伤值,解决了该后副车架在台架试验中焊接位置出现裂纹的问题.改进结构一次性通过了8通道耐久性台架试验,表明有限元分析与台架试验相结合的方法可有效预测副车架焊缝疲劳寿命.     

后副车架优化方案分析与确定

简要介绍了后副车架常见失效位置及形式,从后副车架开裂位置、横梁与纵梁搭接长度及形式三方面对其进行了优化,确定了最佳优化方案。     

某车辆前副车架摆臂后安装点结构改进

针对某车辆前副车架摆臂后安装点在路试及台架试验中出现的开裂问题的原因进行了分析，并提出改进方案，经过验证、路试及台架试验，车辆安全性能得以保证。     

某副车架悬置支架台架失效分析及优化

某副车架在验证悬置支架的台架试验中出现提前开裂失效,本文通过副车架的悬置支架疲劳开裂的案例,深入介绍台架载荷的设置和对台架开裂问题的研究解决办法。本研究对于副车架的台架设计建立和验证有一定的参考意义。     

某多连杆后副车架疲劳强度研究

文章以某多连杆车型后副车架为例,对台架疲劳试验过程中的失效情况进行仿真分析。通过仿真分析找出影响该零件疲劳寿命的关键因素并给出优化指导方向。通过优化焊缝的长度和角度及焊缝的交叉点位置等,完全可以使零件满足最新的台架试验要求,且可以满足更高的载荷要求。经过对改进样件的试验验证,结果显示改进后的副车架疲劳寿命显著提高。     

基于有限元预测某支架焊缝失效及优化改进

为分析和改进国内某越野车在进行高空跌落冲击试验时,空调支架焊缝局部开裂问题,文章用UG三维软件建立了某越野车空调支架及焊缝模型,采用AnsysWorkbench软件受力分析预测了车辆高空跌落冲击过程中空调支架的焊缝强度,找出了焊缝可能失效的部位,提出一种封顶式加强筋设计思路并对其局部焊脚结构进行了优化改进。分析结果表明,改进后的焊缝在跌落试验中局部的应力减小49.9%～71.5%,安全系数显著提升,将增大该支架的可靠性和使用寿命,并经实物验证改进措施有效。     

汽车排气催化器支架断裂分析

针对排气催化器在发动机台架试验中发生的支架失效问题开展研究,通过材质分析、断口宏观/微观形貌观察及焊缝金相分析,确定零件的失效模式和原因。结果表明：排气催化器支架焊缝焊根未焊透,导致焊缝连接强度降低,引起焊缝开裂。建议改进排气催化器支架焊接工艺,避免产生焊根未焊透缺陷。     

某驱动桥组合式桥壳焊接参数设计

本文以某轻型驱动桥组合式桥壳为研究对象,在垂直方向疲劳强度满足台架试验要求的前提下,参照国际先进试验标准进行纵向方向疲劳强度试验,发现套管开裂现象。针对套管开裂问题,本文从套管及焊缝处的化学成份、金相组织、硬度、熔深等方面系统进行了检测分析,得出此处焊接未焊透是其开裂的主要原因,对焊接参数进行了改进设计并再次验证,试验结果表明,改进后的套管与支架焊接处未出现开裂,改进设计的措施是合理的。