240/275柴油机连杆大端的受力分析及改进

几经改进的２４０／２７５柴油机Ｇ型连杆在机车大修时仍在连杆大端斜切面短臂最外侧齿面产生微细裂纹，对此作了连杆大端的受力状况理论分析，找出大短臂最外侧齿面产生微细裂纹的主要原因，并对此进行了改进设计，作了新老方案的比较分析的连杆实物疲劳试验，并于１９９６年装车进行线路运用考核试验。     

机车在役连杆销超声波探伤研究

通过对SS7E型机车在役连杆销的超声波探伤检测及断裂分析研究,从连杆销的组装工艺及裂纹的形成等方面找到连杆销断裂原因,改进连杆销的组装工艺,实现在役连杆销不解体超声波检测,避免了裂纹的产生,保证了铁路行车安全。     

低质铜基合金轴瓦

1999年从许多机务段都传来了乌克兰扎波罗日耶机械厂生产的且100型柴油机用连杆轴瓦大量报废的消息。同时，发现许多柴油机连杆轴瓦有裂纹的现象，而这种现象以前未出现过。此类零件的典型特征是红褐色，而非标准的金黄色。     

有限元法在柴油机连杆分析中的应用

对适用于不同分析目的的连杆组成和受力情况进行对比，从有限元强度应力分析、动响应分析、可靠性分析、优化分析等多个方面论述了柴油机连杆有限元分析近20年来的研究进展，指出目前研究中存在的一些不足和限于技术条件无法解决的问题。并讨论和展望了其未来的发展方向，同时提出铁路空调客车发电车中KTA-19G2型康明斯柴油机的连杆有限元分析规划方案。     

内燃机车柴油机连杆小端衬套裂纹分析

柴油机连杆小端衬套在机车运行中出现裂纹,利用宏观检验、化学分析、金相检验等手段对产生裂纹的连杆小端衬套进行检验,结合连杆小端衬套设计中对材料的变动情况进行分析,结果表明,连杆小端衬套制造中对材料的改变存在设计缺陷,加之加工工艺不良最终导致连杆小端衬套在运行中产生裂纹。     

货车车轮轮辋裂纹扩展特征分析

通过进行有限元计算和车轮轮辋材料疲劳裂纹扩展试验,研究了货车车轮轮辋裂纹扩展的主要控制因素和扩展规律。结果表明,轮辋深部裂纹尖端Ⅰ型应力强度因子为负值,即裂纹为闭合型;裂纹扩展主要受Ⅱ、Ⅲ型及其复合应力强度因子控制。在Ⅰ型(负值)应力强度因子及裂纹面间的摩擦力共同作用下,裂纹尖端的Ⅱ、Ⅲ型应力强度因子幅值较低,裂纹不易发生偏折或分叉,一般会沿着轮辋踏面切线方向扩展,直至扩展到踏面。     

轮轨接触位置对钢轨斜裂纹扩展行为影响的仿真

采用ANSYS软件，仿真研究不同线路条件下轮轨接触位置变化对钢轨踏面斜裂纹扩展行为的影响。分析表明：轮轨接触位置沿纵向仅在距离钢轨踏面斜裂纹左右各1／4跨距范围内对斜裂纹扩展有突出影响，其余位置影响很小，可以忽略。在直线线路，当轮轨接触位置位于轨顶面中央时，钢轨踏面斜裂纹以Ⅰ-Ⅲ型的复合型方式扩展为主，扩展缓慢；偏离轨顶面中央5mm，钢轨踏面斜裂纹则以Ⅰ-Ⅱ型的复合型方式扩展为主，在踏面以下4mm内可能发生水平转向，5．8～12mm内容易发生横向转向。在800m曲线线路外股，当轮轨接触位置偏离轨顶面中央16．5mm时，钢轨踏面斜裂纹以Ⅰ-Ⅱ-Ⅲ型的复合型方式扩展为主，而且比直线线路扩展迅速；在踏面以下2．1～4．8mm内，斜裂纹可能发生水平转向，而一旦扩展至更深位置时很可能会保持初始角度扩展下去。     

聚合物淬火介质在连杆调质中的应用

本文针对连杆调质机械性能不合格试样的分析，对水溶性淬火介质和油进行了冷却特性测试，并进行试样的淬透性试验、变形试验和连杆体盖的实物调质试验，优选出了适合连杆体盖调质的最佳介质，用于批量生产取得了良好的效果．     

转8G型转向架侧架与支撑座组焊裂纹的原因与对策

对转8G型转向架侧架与支撑座的焊接质量进行了现场跟踪，分析了产生焊接裂纹的原因，提出了相应的改进措施。     

浅谈柴油机连杆螺栓3种预紧方法在机务现场的应用

柴油机连杆螺栓的作用是连接连杆体和连杆盖，保证它们工作中完全密贴。否则，连杆螺栓一旦松脱，轻者燃轴粘瓦，重者损坏气缸套、活塞，甚至损坏机体和曲轴。     

ND5型机车不解体连杆疲劳裂纹超声表面波探伤

介绍了超声表面波探伤原理,以及在机车连杆不解体的情况下对其疲劳裂纹进行探伤的方法。文中对探伤仪器校准、灵敏度标定、波形分析等进行了阐述。实际检测表明,采用超声表面渡探伤方法能够对机车连杆运行过程中产生的疲劳裂纹进行有效检测。     

提高烧结锻造连杆疲劳强度的技术

尝试在生产常规粉末冶金锻造连杆的过程中，在不进行材料改质或额外添加加强元素的前提下，实现连杆的高疲劳强度。疲劳强度得以提高的原因之一是通过增加Cu添加量获得固溶强化作用。另外，通过减少C添加量，获得了更好的材料紧实性，从而能在锻造过程中控制可能成为裂纹起因的孔隙度，由此提高了材料强度。并且，在减少C添加量后，由于降低了珠光体硬度，也改善了锻造连杆的切削性。     

关于无中梁罐车牵引梁裂损的思考

1问题的提出 G70型无中梁罐车经过一段时间的运用，在段修时发现牵引梁裂纹较多，严重影响了车辆的性能和运输品质。在2006年8月15日-9月15日短短1个月的时间内，成都东车辆段成都东检修基地共发现了4起段修G70型无中梁罐车牵引梁裂损故障，其中，枕梁内侧和外侧各2起，且都发生在牵引梁靠近枕梁的腹板附近。表1为G70型无中梁罐车牵引梁裂损故障统计结果。     

SS7机车抱轴箱体裂纹研究

介绍抱轴箱体的结构特征和运行情况。利用有限元法对SS7型电力机车抱轴箱体3种结构的静强度做对比分析,证实了局部几何性应力集中对过早裂损的影响;利用电镜扫描技术对裂纹进行分析,结果表明抱轴箱体的裂纹断口特征相近,裂纹性质属于多源性低周疲劳裂纹,铸件中的夹杂、气孔等内部缺陷是导致过早裂损的主要原因。     

对取消踏面清扫器的建议

在120 km/h客车转向架中,采用盘形制动的206P、209P型转向架部分安装了电子防滑器和踏面清扫器,如长沙车辆段配属的YZ_(25G) 348360—YZ_(25G) 348363、YW_(25G)674027、YW_(25G)673997等25G型空调客车(2001年11月原长春客车厂新造,装用206P型转向架)。在实际运用中踏面清扫器存在诸多弊端。     

列车荷载-水耦合作用下无砟轨道水平裂纹尖端强度因子有限元计算模型

针对CRTSⅡ型板式无砟轨道结构层间裂纹扩展的典型现象,建立列车荷载-水耦合作用下裂纹尖端强度因子的三维计算模型。依据水压力在裂纹表面作用的特点,基于弹性力学及断裂力学原理,引入双协调方程、Westergaard应力函数,得到应力分量及位移分量。把裂纹表面受到均布水压力引起裂纹尖端强度因子增大的问题,简化为裂纹表面受无数集中力时的叠加而引起裂纹尖端强度因子的增大问题。结果表明,CRTSⅡ型板式无砟轨道水平裂纹扩展类型为Ⅰ型,依据Ⅰ型裂纹失稳扩展发生在应变能密度因子S最小方向,确定CRTSⅡ型板式无砟轨道水平裂纹沿着原来的裂纹面扩展。通过ANSYS-Workbench-Fracture Tool平台下裂纹尖端强度因子计算,建立了有限元计算的模型,计算结果合理性通过复合试件拉伸试验得到了验证。     

200km／h EMU轴箱体铸造工艺优化

针对200km／h EMU铸钢轴箱体存在的缩松、裂纹铸造缺陷问题，采用铸造模拟软件MAG—MASOFT对铸件的充型、凝固过程进行了温度场、流场的模拟计算，获得了优化的轴箱体铸造工艺方案，消除了200km／h EMU轴箱体惯性缩松及裂纹问题。优化的铸造工艺，其工艺稳定性好，批量生产铸件成品率达到了95％以上，大大降低了铸件的制造成本。     

胀断连杆用的低合金钢

发动机连杆制造工艺要求降低制造成本和节省合金使用量。20世纪90年代，欧美国家普及推广了一种利用剖分工序的制造工艺。它是利用整体锻造工艺，首先粗加工连杆的杆身与连杆大头顶盖部，并在形成杆身与顶盖的组合面位置上，对连杆大头开水平切口，然后在切口处通过胀裂分割，即剖分为杆身与顶盖部，进行精加工。这一工艺可提高锻造时的材料利用率，减少顶盖部、定位销及销孔的加工工序。另外，剖分连杆用的钢材除要求具有传统连杆用铜的特性外，还要求剖分时变形小。这类钢材可通过增加磷、钒（V）的添加量及利用硫化锰的球化作用来确保剖分性。为了节约V等合金元素，研究了改善剖分性能的新方法，介绍了用钛替代V，确保连杆大头良好剖分性及切削性能的新工艺。     

车用发动机活塞及销组件中涂层的成本效率评价

就活塞销上涂覆性价比好的磨合润滑剂问题，对取消车用发动机活塞连杆组件中连杆铜套的可行性进行了研究。典型的车用发动机活塞都带有活塞销的销孔和销座。连杆上也同样有一个销孔，高硬度的钢制活塞销穿过这些孔连接活塞和连杆。一般来说，在连杆销孔内紧压一个铜套。铜套的作用是在润滑较差的情况下提供一个与活塞销偶合的接触面，以降低摩擦、磨损及刮伤等。然而，衬套增加了连杆质量[1.2]（在保持连杆小头厚度不变的情况下，去掉衬套的连杆小头外径较小，因而较轻），同时增加了活塞组件的制造成本和工艺，而活塞组件的强度并没有提高。在活塞销与活塞销孔，以及活塞销与连杆衬套的接触表面间磨损或刮伤是一种常见的失效形式，在发动机起动时尤为严重。以前的试验已证实，固体薄膜润滑剂可以预防刮伤和磨损，但是，通常都比不上带衬套连杆的成本效率。用Falex公司的试验装置对6种不同的润滑剂进行了试验，试验按照美国材料试验标准（ASTMG77）在环块试验机上进行。试验监控了摩擦系数、负荷、温度、表面特性、刮痕宽度及磨损材料的体积。根据试验结果，针对2种涂层在16台发动机上进行了无连杆衬套的台架试验和现场试验。     

转8G侧架与支撑座组焊产生裂纹原因分析

通过对转8G新型转向架侧架与支撑座的焊接质量进行的现场跟踪、分析，阐述了出现焊接裂纹的原因及防止裂纹的措施。