海上平台压力管道损伤分析

通过宏观检验、壁厚测定、UT、MT、PT、金相检测、铁素体测定等技术方法,对海上平台压力管道安全状况进行调查研究。针对海上平台的压力管道典型损伤案例,分析了海上平台压力管道潜在的主要损伤机理;并对主要的典型损伤提出了具有针对性的检测方法,以方便在检验过程中发现并识别管道存在的损伤,及时排除隐患,从而预防管道损伤失效,有效保障管道的运行安全。     

压力管道无损检测技术及应用

无损检测具有不破坏试件、检测灵敏度高等优点,主要应用于压力管道原材料及制造检验和再用检验。文中介绍了压力管道进行无损检测的重要性,重点对辐射、声学、电磁以及其他领域的检测技术进行介绍,简述这些技术的原理及使用特点,为压力管道无损检测方法选择提供参考。     

跨海架空管道检测评价技术与应用

跨海架空管道主要位于浅海区域,检验人员难以接近,大部分检验项目只能采用非接触式检验方法。根据跨海架空管道的特点,介绍了管体腐蚀状况检测及安全评价方法,并提出了具体步骤和方法。该方法可实现对管体缺陷的检测,对检测中发现的超标缺陷进行安全评价,且具有检测时不停输、不去除防腐涂层、实时在线检测的特点。应用上述方法对某跨海架空管道进行了检测评价,通过对管体腐蚀缺陷的检测评价,提出了确保管道安全运行应采取的措施。     

环焊缝含未焊透缺陷的压力管道安全评定

运用国家标准GB／T19624--2004《在用含缺陷压力容器安全评定》对在用含缺陷压力管道进行安全评定,在国内业界还很少开展。通过对2组环焊缝含未焊透缺陷压力管道的安全评定,提供了对在用含缺陷且载荷复杂的压力管道进行安全评定的方法和步骤,介绍了运用GB／T19624--2004对带环向未焊透缺陷压力管道进行安全评定的方法,为广泛开展在用含缺陷压力管道安全评定提供参考,以保证压力管道运行的安全性和经济性。     

在用工业压力管道的无损检测新方法解析

在用工业压力管道在运行期间存在内腐蚀和外腐蚀等腐蚀缺陷,威胁管道结构的完整性。根据TSG D0001-2009《压力管道安全技术监察规程—工业管道》的要求,应对压力管道进行定期检验,从而发现管道上存在的腐蚀缺陷,减小事故的损失。在对各个无损检测新方法基本原理介绍的基础上,给出了无损检测新方法的关键点解析,最后总结了定期检验中的检验方法,为在用工业压力管道的定期检验提供参考。     

压力管道检验检测技术综述及优化研究：方法、应用和展望

本文旨在阐述压力管道检验检测技术及其在工程实践中的应用。通过对压力管道的安全性与可靠性进行评估,有效地预防和避免事故的发生,保障工业生产的正常运行。本文整合了国内外相关文献和研究成果,探讨了压力管道检验检测技术的发展、原理、方法和应用案例,以期为相关领域的研究者和工程师提供有用的参考和指导。     

基于水锤模拟的长输管道运行薄弱段分析

结合国内某长距离输水管道工程实例,通过水锤模拟对输水管道进行典型工况分析,确定输水管道易发生爆管的薄弱地段,并判断其危险等级。结果表明：对长距离输水系统进行典型工况水锤模拟可有效判断管道薄弱位置,通过对爆管事故内因、外因分析可预测管道薄弱段发生事故时危害程度。针对不同工程特点进行长输管道运行薄弱段分析,可提高供水可靠性,为管道安全运行管理提供依据。     

埋地压力管道检验周期确定方法

结合完整性检测技术和基于风险的检验技术,介绍了两种确定埋地压力管道检验周期的方法以及在检测项目中的应用情况,并对这些方法进行了对比.第一种方法既考虑到管道失效造成的后果,又考虑到管道的失效可能性,是一种比较准确地确定埋地压力管道检验周期的方法.第二种方法仅考虑到失效的可能性,但计算过程简便,适用于粗略估算.用两种方法分别对相同管道进行了检验周期评价,计算过程还需要在将来的工程应用中逐步完善.这些方法的应用,避免了目前确定埋地压力管道检验周期的盲目性,降低了企业生产成本,减少了检验检测单位的工作量.     

工业管道射线检测发现的缺陷及处理

对压力管道射线检测中的缺陷处理及安全状况等级评定是需思考的问题.文中在总结工业管道全面检验中经常发现的裂纹、未焊透、未熔合、圆形缺陷及夹渣在底片上的形貌特点的基础上,分析了各自对在用管道的危害,并根据缺陷的特点,依据相关标准对管道进行安全状况等级评定,从而确定是否进行返修处理,并通过实例加以说明.     

氨制冷压力管道检验难点及在线检验技术研究

为提高氨制冷压力管道在线检验技术能力,解决低压侧管道运行状态下不能检验的技术难题,通过对实际检验案例数据分析,总结了氨制冷管道的检验难点及重点。DR射线成像技术与普通X射线探伤结果的比对试验结果表明,采用DR射线成像技术可以检测出运行状态下低压侧管道的埋藏缺陷。实际应用证明,DR射线数字成像技术、红外线热成像和脉冲涡流检测技术的组合应用,可以在不停机状态下对氨制冷压力管道进行检验,是可行的氨制冷压力管道在线检验技术。     

承受管道载荷的切向接管有限元分析

由于承受管道载荷的压力容器切向接管结构无法按照常规的设计方法进行开孔补强计算,文中以1台带切向接管的压力容器为例,对筒体与切向接管连接区域进行三维有限元分析,得到了筒体与接管连接区域详细的应力分布。应力分布云图表明：在连接区域产生明显的应力集中,应力强度最大值发生在筒体与接管连接处的外侧,是该结构失效的危险区域。根据JB4732-1995《钢制压力容器—分析设计标准》（2005年确认版）的规定,对该连接区域进行了强度评定,评定结果表明该设备的结构尺寸完全满足强度要求,为进行详细工程设计提供了理论依据。     

氦质谱检漏在卡套接头与其连接管密封检测中的应用

卡套接头与其连接管的连接是一种特殊密封结构,针对其匹配密封性,在气压、水压检验基础上提出了更严格的密封性检漏要求,要求在充正气压的条件下应能对泄漏部位进行定位同时对泄漏率进行半定量检测.文中结合要求分析了卡套接头与其连接管的密封结构特点,总结气压、水压检验的检测工艺流程和不足,提出了采用正压氦质谱检漏方法,通过氦质谱仪...     

管系应力计算在工业管道检验检测中的应用

在工业管道的检验过程中,采用商业化管系应力计算分析软件,对管道系统的整体应力状况进行分析,确定出应力载荷较大的危险点,有助于检验人员发现应力腐蚀开裂等缺陷,保障不停输全面检验的准确性和可靠性。文中介绍了一个成功的应用案例,该案例中发现了几处典型超标缺陷,说明在工业管道检验检测时,与管系应力计算有机结合,有助于检验人员找出危险管段,提高了检验的有效性与针对性。最后还提出了开展基于管系应力分析的工业管道检验检测的几个步骤与注意事项。     

货运车型标准化专项治理管理系统设计与实现

货运车型标准化是国家运输行业结构调整及货运行业提质增效发展的重要工作手段与目标。从货运车型标准化转型治理工作的功能需求出发,以正在开展的常压液体危险货物罐车治理工作为基础,本文设计并实现了基于SSM架构的货运车型标准化专项治理管理系统。危险货物道路运输企业在系统中申报罐车信息,罐车检验机构基于车辆识别代码上传罐检报告,道路运输管理机构通过对罐车信息及关键报告进行审核,给予审核结果及意见。     

一种高温压力管道自然补偿的计算方法

通过总结、分析现有化工热力管道自然补偿的计算方法,结合管道应力分析软件计算的经验,提出一个能针对任意形状的高温压力管道自然补偿计算方法。利用此方法,能方便、快捷地检验管道的柔性,从而极大地提高力学软件校核的通过率。     

成品油管道穿越滑坡地段应力分析

成品油管道穿越山区滑坡地段时,受到滑坡推力的作用,易使管道产生过大变形而破坏。为探究此类管道安全问题并提出解决方案,使用应力分析软件CAESAR Ⅱ对某穿越滑坡地段的成品油管道进行应力及位移分析,得出其应力、位移分布,并分析纵向滑坡和横向滑坡对输油管道的影响。通过分析得出常规地段与滑坡地段的交界位置为输油管道的危险截面,且纵向滑坡对输油管道的应力及横向位移、纵向位移影响较大。     

基于OPC的输油管道泄漏监测系统

针对无法增加泄漏监测专用仪表和数据采集设备的老旧输油管道,设计了基于OPC的输油管道泄漏监测系统,利用OPC通信协议连接现有PLC服务器的方式采集管道运行参数。文中介绍了泄漏监测的原理、OPC通信协议的工作方式和系统的实现方法。系统使用负压波和流量平衡的方法进行管道泄漏识别和漏点定位。输油管道放油测试结果表明,该系统能够及时、准确地发现和定位管道泄漏点。     

基于失效模式预判的在用压力管道定检及特点分析

对常规检验法进行改进和探索,采用失效模式预判法对某化工装置配套管道进行了定期检验.根据待检管道的工艺流程与工作状况,全面分析其失效可能性,做出失效模式预判,据此确定合适的检测方法和抽样位置,制定出有针对性的检验方案.对失效模式预判法的要点、优点和难点进行了分析.定检结果表明:该方法施行虽有难度且检验工作量增大,但检验针对性强、缺陷检出率高,对于常规检验的深化与优化具有一定的现实意义.     

输气管道内检测器模型试验系统的设计

管道内检测器是用来检测油气管道内部缺陷的智能检测系统。为了研究内检测器在输气管道内的运移规律,按照相似理论设计了输气管道内检测器的模型试验系统,包括系统的工作原理、外形结构,试验管道、气源装置和传感器的选择,以及基于VB的试验监测采集系统。试验系统成功应用于管道内检测器的模型试验,可有效采集模型的位移和输气压力的变化,为长输天然气管道内检测器的研制增加了一种有效的试验手段。