45kg级船体钢焊接接头TIG熔修效果研究

经对ＴＩＧ熔修和未经ＴＩＧ熔修的４５ｋｇ级船体钢焊接试样,围绕对船体使、用影响较大的 力学性能作了较为全面的试验研究。结果表明：按一定工艺规范熔修处理的焊接接头,其海水 介质腐蚀疲劳抗力、爆炸冲击抗力、低温脆断抗力等都得到了显著改善。     

TIG熔修提高船体钢焊接接头腐蚀疲劳抗力的研究

对经ＴＩＧ熔修和未经ＴＩＧ熔修的４５ｋｇ级船体钢焊接试样进行了全面模拟实船肥役条件的腐蚀疲劳实验研究。结果表明，按一定工艺规范熔修处理的焊接接头，其海水介质腐蚀疲劳抗力得到了显著的提高。     

舰船电化学阴极保护新系统

为舰船施加电流电化学阴极保护，是预防航行在海上船体水下部分腐蚀的最可靠又经济的方法。阴极保护不要求在舰船全寿期间作更换。当舰船油漆涂层出现不同程度的磨损时，都能对船体提供最佳的保护；能完全抑制船体壳板和焊缝主要金属的腐蚀，并且不取决于利用的焊接材料和焊接工况；可以降低壳板的粗糙度和延长船体使用的坞修间隔时间。对于设计中的新船——由于取消因考虑腐蚀磨损量而增加的壳板厚度，采用提高强度的低合金钢，因而减少了舰船的重量。     

如何加强手工电弧焊工的考证和管理

焊接技术在船舶建造、修理过程中处于举足轻重的地位,从钢结构、零部件的制作,到船舶船体部分的成形和部分管路、机电设备的安置,处处离不开焊接.焊接作为造、修船舶的一项最基本性的专业技术工作,如对焊工的考证准入和日常管理把关不严,就会严重影响船舶的质量,对船舶的航行造成不必要的安全隐患.为了提高船舶的安全性能,保证船体部分和钢结构的焊接质量,广东省船舶检验部门在手工电弧焊工的考证和管理方面主要做了以下工作.     

船体总长的精度控制管理

分析影响船体总长精度的各项因素,针对主要因素,通过控制分段总组阶段装配、焊接顺序,达到过程精度控制,减少总段完工精度偏差;通过优化模拟搭载流程,将下坞分段在平台修割纠正偏差,并减少过程偏差;在搭载阶段通过补偿量控制,减少原始坡口修割,并综合考虑施工环境因素,关注总段移位等关键工序,实现船体总长精度控制。     

船体结构件反变形加放范围及标准

通过对船体结构件反变形的研究,实现在生产设计阶段进行精度设计,确立船体结构件反变形的实施范围及标准,减少现场施工的精度误差,减少焊接变形造成的分段结构非正常修割,缩短分段制作、总组及搭载周期.制定船体结构件反变形加放方案及标准,达到提升装配效率的同时提高分段精度报验一次合格率,体现降本增效的理念,也为后续系列船的快速建...     

船体分段钢结构焊接变形控制方法

船体分段钢结构焊接变形导致焊接工艺下降,提出基于极限强度应变动态调整的船体分段钢结构焊接变形控制方法。构建船体分段钢结构船体板和加筋板试件的载荷分析模型,通过累积塑性损伤和疲劳裂纹损伤特性分析,建立循环载荷幅值响应与裂纹分布的动态分布关系,根据单调载荷下船体板极限强度的应变特征分析和动态反馈调整,实现对船体分段钢结构焊接变形控制。测试表明,该方法提高了船体分段钢结构焊接的可靠性,降低变形屈服响应,提高极限承载性能。     

基于智能视觉的船体焊接坏点识别

船体焊接坏点识别对保证舰船制造工艺精度具有重要的价值,也是提高舰船建造质量的关键技术。针对当前船体焊接坏点识别精度低的问题,设计基于智能视觉的船体焊接坏点识别方法。首先对船体焊接坏点识别的视觉图像进行采集,并对图像进行增强处理,提高图像的清晰度,然后提取船体焊接坏点的图像特征,采用人工智能技术对船体焊接坏点进行分类和识别。实验结果表明,本文方法可以提高船体焊接坏点识别精度,应用于实际舰船制造工艺中,能够保障舰船建造质量。     

铝合金结构的MAS焊接

本文以722Ⅱ型气垫船焊接为例,介绍了采用熔化极储能氩弧点焊新工艺实现了船体焊前组装点固焊。文中对储能氩弧点焊的电弧现象、熔滴过渡、焊机主要元件的选定、电路设计以及工艺规范参数对焊点质量的影响作了详细的分析。     

典型船体结构的修理及水火矫正工艺

文章介绍了典型船体结构的修理工艺和船体结构焊接变形采用的水火矫正的工艺方法,对船体修理和船体结构焊接变形的矫正具有一定的指导和参考作用。     

大型复杂船体分段焊接变形研究

为了预估大型复杂船体分段的焊接变形,运用热弹塑性法计算典型结构的焊接变形,得出典型船体分段的固有应变,采用固有应变法计算该船体分段焊接变形,并与实测结果进行对比验证。结果表明:采用固有应变法计算大型复杂船体分段的焊接变形是可行的;船体分段焊接变形呈现整体外张的趋势,且两舷侧边缘位置的焊接变形量最大。     

提高焊接技术水平为实现船舶工业“七五”规划而奋斗

焊接工作之所以在船舶建造过程中处于举足轻重的地位,是因为船体焊接工作量占船体建造总工时的30％左右,焊接成本占船体建造总成本的30～50％。焊接生产效率和成本直接影响船舶建造周期和生产成本。同时焊接质量不仅与船体建造质量密切相关,而且最直观地反映船体建造质量。因此,凡造船工业发达的国家,尤其是日本各造船厂,都把降低焊接成本,提高焊接效率和质量作为提高产品竞争能力的主要措施。     

基于智能视觉的船体焊接坏点识别方法

传统的船体焊接坏点识别方法会受周围因素的影响,无法得出准确的识别结果,为了解决这个问题,提出基于智能视觉的船体焊接坏点识别方法。利用智能视觉技术采集船体焊接图像,并对图像进行二值化处理,得到经过去燥处理的船体焊接图像,在完成上述步骤后,利用智能视觉船体焊接坏点识别模型对船体焊接坏点结构进行故障识别,为确保识别结果的准确性,应用映射计算法对其进行进一步处理。由此,完成基于智能视觉的船体焊接坏点识别方法的设计。在实验中,随机选取800张船体焊接坏点结构图像,分别对这2种方法进行实验分析,实验结果表明,所提方法的准确性更高,更适合推广使用。     

焊接初始缺陷对船体梁极限弯矩的影响

对焊接初始缺陷于船体梁极限弯矩的影响进行了研究.采用热传递分析得到焊接结构的温度场,进而采用热弹塑性分析得到结构的焊接残余应力和焊接变形.将得到的焊接变形及残余应力作为结构的初始缺陷,对船体梁的极限弯矩进行了比较计算.结果表明,焊接初始缺陷对船体梁极限弯矩的影响不宜忽略,热传递及热弹塑性分析的方法可较好地模拟船体梁极限弯矩分析中的焊接初始缺陷.     

铝合金结构的熔化及点焊

本文以722Ⅱ型气垫船焊接为例,介绍了采用熔化极储能氩弧点焊新工艺,实现了船体焊前组装点固焊。文中对储能氩弧点焊的电弧现象、熔滴过渡过程、焊机主要元件的选定、电路设计以及工艺规范参数对焊点质量的影响作了详细的分析。     

自动气电立焊摆动系统设计及其控制研究

针对船体厚板立缝焊接工艺中焊枪摆动难于控制,枪头、导电嘴容易与壁板短路接触引弧形成虚假熔池从而导致焊接质量下降等问题,对自动气电立焊的摆动系统进行机械传动设计和电路控制.设计了锥齿轮传动、行星轮传动蜗轮蜗杆传动和行程开关组合摆动机构;基于JK触发器和组合逻辑门电路设计了电机正反控制电路和时滞电路.经焊接试验证明此摆动系统能获得板厚方向等熔深的良好效果.     

船体标记焊接机器人应用

针对当前船体标记字焊接现状,以此为基础提出采用机器人焊接的方式完成船体标记字离线焊接,并进行离线编程及焊接工艺试验。试验结果表明:相对于传统手工焊接,机器人焊接快速、稳定、焊缝美观,证明焊接机器人在船舶标记字自动焊接方面的高效性,并且其可以完成水平以及斜面的船体标识焊接。     

内河船舶船体焊接质量保证体系的探讨

船体焊接质量的控制,单靠严格的检验已远远不够,应形成一个由自主管理、专职检验和专职质量管理统一起来的可靠的船体焊接质量保证体系,组建一个对焊接质量能起监督和保证作用的执行机构,建立一个对施工现场的船体焊接质量起协调、控制和促进作用的科学管理流程,进而对焊接质量动态进行统计分析,采取适时切实的措施,以求船体焊接质量的稳定和可靠,本文对此进行了初步的探讨.     

大功率半导体激光器合束技术在船舶焊接中的应用

船体焊接是整个船舶制造流程中最为关键的环节之一,决定着整个船舶的质量和安全性。随着船舶类型和功能的多样化,制造中对船体焊接技术的要求越来越严苛。大功率半导体激光合束技术是目前可用于焊接的新型技术,其具有高效、稳定及智能化等优点。本文将结合船体焊接流程,研究大功率半导体激光合束技术在船体焊接中的应用。     

现代船舶工业中逆变焊机与气保护焊丝的应用情况

在船体建造中,焊接工时约占船体建造总工时的30％-40％,焊接成本约占船体建造总成本的30％-50％。船舶焊接质量是评价船舶质量的重要指标,焊接的生产效率也是影响造船生产成本的主要因素之一。