铝在汽车上的应用

综述了世界汽车铝材化现状，介绍了汽车用铝合金和铝基复合材料的制备技术和制备工艺及在汽车车轮，车身，发动机、传动系统及空调系统等方面的应用。     

车身制造中的革命--新车身结构制造的典型实例

一、奥迪车铝制轻结构车身的制造技术 汽车制造商和零部件制造商认为,在轻结构车身中,可以采用诸如铝板、铝铸件和铝挤压成形件,将其连接成为车身。新奥迪A8车身就是这种结构的典型,本车型轻结构车身的制造过程及相关连接技术是专家们讨论的重点。     

铝在汽车材料中的运用及展望

近年来国内外学者在汽车轻量化研究方面取得了诸多成果,但仍然存在较多问题,研究方法仍然集中在对汽车车身的一些零部件用低密度材料进行替换,这些方法大多数仍是凭经验设计,文章在前人的研究基础上,对汽车轻量化设计进行了较为系统和深入地研究,在确保汽车综合性能指标的前提下,尽可能地降低汽车产品自质量,达到减轻质量、降耗及安全的综合指标,并且介绍了铝的性质及铝合金的特点,同时列举了铝在汽车上应用的一些实例,同时也提出了发展趋势。     

基于产品差异的车身轻量化材料策略研究

轻质材料的应用是实现汽车轻量化的有效途径之一。通过研究国内外汽车公司在车身领域的最新成果,结合上汽的车型开发经验,提出了车身材料的发展方向:高端产品以全铝车身配合复合材料外覆盖件;中端主流产品采用超高强度钢板与多种轻质材料混合连接;低端产品仍采用钢制车身,同时加大高强钢的比例。针对这三大发展方向存在的成本、工艺、技术等方面的问题进行了一定探究。     

满足汽车发展要求的零部件材料——塑料,铝和钢的应用状况

综述了世界汽车材料的应用现状，介绍了塑料、铝和钢的性能、种类及在汽车车身、底盘、发动机、传动系、车轮等方面的应用，并对未来的发展趋势进行了分析。     

全铝及钢-铝混合车身轻量化连接技术

铝合金应用比例的提升使得传统钢制车身逐步向全铝及钢-铝混合车身转变。相应地,其材料匹配方式也由单一的钢-钢向钢-钢、铝-铝、钢-铝等多组合方式转变,涉及同种及异种材料的连接。铝合金自身的物理化学属性导致其焊接性非常差。传统电阻焊以及弧焊工艺已经无法满足铝合金的连接及应用需求,因而急需开发和掌握新的铝合金连接工艺。详述了国内、外四款主流车型全铝及钢-铝混合车身的轻量化材料及连接技术应用情况,将当前铝合金主流连接工艺归纳为焊接、机械连接及粘接三大类,并依次阐述了其工艺原理、技术优势及在汽车上的主要应用情况,旨在为轻量化车身的设计与制造提供借鉴和依据。     

美国对汽车轻质材料应用的评估

轻量化技术是为改善燃油消耗的基本方向。汽车制造公司将原来的车身 车架改进：为整体式车身。下一步将着眼于材料代换，采用铝、镁、塑料和合成材料代替钢，同时进一步优化设计。文章对汽车制造与成本、寿命周期、制造工艺、性能、重量、安全性、回用性等方面进行了分析，并介绍了轻型车上材料应用的远景。     

电动汽车车身结构设计与轻量化策略

为设计开发一种新型电动汽车车身,给出该小型电动汽车车身设计过程的架构方案,提出设计过程中实现尺寸、性能、重量等目标的管控方法。为确保汽车车身各项性能目标的实现,采用CAE仿真技术进行多维度分析评估,将车身性能立体化呈现,及时发现风险点,并进行同步修正设计,得到良好的车身结构。在重量控制方面,通过多材料、多工艺的应用实现车身的轻量化,初步完成该型电动汽车的钢铝混合车身设计,为该新型电动汽车车型量产提供理论依据。     

轿车车身开发中铝材的应用

在汽车轻量化过程中，轻金属铝的应用越来越多，就整车质量而言，车身占其总质量的５０％以上，因而减轻车身质量尤为重要，介绍了国内外轿车车身开发中铝材的应用情况，主要论述了铝材对车身结构的适应性，车身用铝材的开发，铝车身的结构设计和车身用铝的技术问题。     

现代车身材料

20世纪90年代,作为最常用的汽车车身结构材料,不管是在整个车身或者是特殊用途方面,钢铁的地位受到了铝、塑料、镁等低密度材料的巨大挑战。而这种挑战也促使钢铁行业开发出新型钢种,能够在更轻、更安全、表现更好并且低成本、高效的车身结构材料中与低密度材料竞争。     

FDS连接工艺在车身轻量化中的应用研究

正混合车身骨架结构可以大幅度实现车身轻量化,车身新材料的应用使传统的连接方式面临挑战,FDS工艺可实现单面连接,也可以连接异种材料,通过对FDS先进连接技术的应用研究,为我国汽车制造中混合车身连接设计及其国产化提供了有效可行的方案。目前,越来越多的汽车公司开始应用钢铝混合车身骨架结构,使用铝型材、铝冲压件、铝铸件,以及碳纤维等工程塑料和复合材料类部件,结合各种超高强度钢板,替代传统钢板构件或组件,实现车身框架结构的轻量化和高强度。     

全铝车身涂装工艺分析

正本文通过分解涂装工艺流程,分析铝制车身与钢制车身的区别,解析铝制车身涂装关键点并制定工艺方案。铝车身涂装与钢制车身最大的区别是前处理工艺,做好铝车身的前处理是涂装的关键。未来汽车的发展趋势是节能、环保、安全、舒适、智能。其中,节能环保是关系到人类可持续发展的重大问题,随着新能源汽车的普及以及轻量化设计发展趋势,全铝车身的应用越来越广泛,铝合金车身的涂装工作面临着较大考验。     

汽车车身制造中铝合金连接技术研究

随着能源和环境问题日益突出，车身轻量化作为一种有效的节能减排技术，成为全球汽车行业的重要发展趋势。阐述了汽车制造中常用的铝合金种类，系统分析了铝/铝、铝/钢的焊接性。综述了铝合金车身制造的先进连接技术，包括电阻点焊、弧焊、激光焊接、搅拌摩擦焊、热熔自攻丝、自冲铆接、无铆连接和胶接。总结归纳了铝合金连接技术的应用现状和优劣势，并展望了未来发展趋势。     

将产品质量和安全视为生命线——专访爱驰汽车车身开发总监孙占军

<正>先做技术,再做产品;先做平台,再造车型……作为众多新势力中的一员,爱驰并没有急于求成,而是一直在做很多技术和平台铺垫工作。针对中国市场的特点,爱驰正向研发出模块化智能电动车平台——MAS平台,U5车型正是基于这样一个模块化平台开发的。在2018年的中国车身大会上,爱驰汽车就展示了U5的白车身结构,其"上钢下铝"的独特结构引发广泛热议。电池包周边大范围使用铝材,是否足够安全呢?在2019中国车身大     

全铝车身的研究及发展

铝是汽车车身轻量化设计中考虑采用的重要轻质材料。全球各大汽车厂都投入大力量进行全铝车身设计的研究，并且取得了重大研究成果和应用效果。     

钢-铝混合前纵梁设计及其试验

铝合金的应用已成为车身轻量化的重要手段,其中,挤压铝在前纵梁平直段的使用日益广泛.笔者基于某款量产车型的几何集成环境,设计钢与挤压铝混合的前纵梁总成,以替换原车型的钢制前纵梁,并且进行物理制造和性能实验验证的全流程工程开发.实验结果为钢铝混合前纵梁方案在批量产品中的应用提供了参考.     

板料成形CAE技术在车身设计同步工程中的应用

同步工程技术在车身开发中的应用核心是,在车身设计的同时将汽车制造的冲压、焊装、涂装和总装的四大工艺也设计出来。本文以某车型前围盖板内板在设计的同时考虑其冲压工艺为例。介绍了冲压工艺同步工程CAE技术在车身设计中的应用。     

现代轿车最新材料技术--保时捷新材料的应用

高性能跑车集中了当今先进汽车技术的精华,保时捷911GT3可以说是保时捷跑车的金字塔。本文对保时捷CARRERAGT新材料技术作一介绍。 CARRERA GT,是保时捷跑车系列中首次完全采用碳纤维增强材料的承载式车身,法拉利F50或是麦克拉仓F1曾经在上世纪90年代后期在跑车上采用碳纤维增强材料制造的承载式车身,直至上世纪80年代初期的936车型上还是在应用钢管承载构架(Steel Tube     

高强度钢使汽车的安全性得到加强

随着03年9月本田微型车Life最新款车型的投放市场,本田公司设计的即使与大车碰撞时也能提供更高安全性的新车身结构也揭开了神秘的面纱。 该车身结构建立在汽车的“G-CON”(G-控制碰撞安全)技术之上,主要被应用于汽车发动机舱部分,采用一个更大的范围用来吸收和分散碰撞能量。特别指出,本田Life的车身隔板(上部框架)吸收上部分的碰撞能量,同时下半部分还可用来帮助保护汽车的车身。 在前部碰撞试验里,排量只有0.66L、重量只有848kg的微型轿车Life与质量是其两倍的1678kg本田里程     

不同尺寸车身轻量化评价及重量目标设定

汽车的尺寸定义是影响白车身重量大小的最重要的因素,探讨不同尺寸下的汽车车身系统的重量对于重量目标的设定有着重要的意义,文章挑选乘用车中典型的车型"SUV"车型,通过对标研究车身系统的重量与不同尺寸的关系,旨在寻找合适的重量评价及目标设定的方法用以作为汽车设计前期车身重量目标正向开发设定的参考。