汽车减振器杆高速硬铬电镀技术

详细介绍了当今世界上最先进的汽车减振器杆硬铬电镀技术(DYNA—CHROME)。此技术采用“一体化”生产模式和HEEF硬铬电镀工艺(电流密度高达160A／dm^2，自动调整式阴极屏蔽)，从而使镀层尺寸精确、可控，减少了机械研磨工序，缩短了工件受镀时间，大大提高了产品质量和生产效率，并且整个生产过程实现闭路循环，极有利于环境保护和清洁生产。     

获得均匀镀层的新方法——分割阳极法

随着工业和科学技术的发展,在电镀技术中,对电镀层的质量提出了越来越高的要求,尤其是对电镀层厚度的均匀性的要求,越来越严格。影响电镀层厚度均匀性的主要因素,可以归结为两个方面,一是电镀液的性质及电镀规范,二是几何因素(镀槽中阴极和阳极的形状及位置等)的影响。通过改变电镀液的性质,选择适当的络合物与添加剂,是获得均匀镀层的重要途径。但是,只靠改变电镀液性质来获得均匀镀层,受到一定的限制。在分散能力较低的电镀液中,几何因素的影响非常突出,电镀工作者在长期研究和实践中创造的象形阳极法和保护阴极     

防护性电镀技术在汽车生产中的应用与发展

镀锌技术在近２０年虽然得到了较大的发展，但其保护能力远不能满足汽车行业日趋严格的要求，因而锌合金电镀技术在９０年代将会被进一步研究和开发。将锌与锌合金的镀层性能进行了对比，对锌合金电镜技术进行了详细论述。同时还介绍了达克乐技术和锌铬膜技术，二将在汽车生产中广泛地应用。     

塑料电镀在汽车中的应用及发展

塑料电镀以其外观漂亮、耐腐蚀性高、耐磨性好、容易加工成型及质量轻等优点,越来越多地受到各汽车公司设计师的青睐,并广泛用于汽车内饰、外饰、电子零部件以及发动机舱零部件上.文章详细分析了市场上常见的各种镀层缺陷和失效原因,同时介绍了三价铬电镀、无铬粗化工艺、替代环保工艺以及复合涂镀层的研究方向.     

甲烷磺酸盐电镀锡—铅合金工艺

概述了甲烷磺酸盐Ｓｎ、Ｐｂ和Ｓｎ－Ｐｂ合金电镀溶液的组成和经可以取代的氟硼酸盐等镀液，有利于保护环境和提高产品质量，并适用于汽车和摩托车零部件的耐蚀性和可焊性镀层。     

电镀对汽车零部件PC/ABS材料性能的影响研究

研究了电镀前后汽车零部件PC/ABS(聚碳酸酯Polycarbonate/丙烯腈Acrylonitrile-丁二烯Butadiene-苯乙烯Styrene混合物)材料的力学性能变化,并讨论这种变化产生的原因以及对产品设计和加工的影响。结果表明电镀后材料的弯曲模量升高,冲击强度降低,电镀镀层的存在和电镀过程中的粗化工艺是引起这一变化的主要原因,针对这一变化可以进行电镀件的进一步轻量化设计和连接位置的阻镀处理。     

摩托车气缸体材料发展分析

目前Ｎｉ－ＳｉＣ陶瓷复合气缸体电镀技术在国外广为应用，它是用带正电荷或负电荷的陶瓷粉末在被镀体表面造成吸附，再由电镀过程中金属原子在阴极的析出将粉末埋藏在其中，而形成复合镀层；由于该技术是利用陶瓷粉末在金属镀层中的分散现象造成对整个结构的强化效果，使得镀层的硬度、耐磨性和力学性能得到提高。     

汽车塑料标牌装饰镀新工艺

本文介绍了塑料电镀的原理、特定的加工方法和汽车塑料标牌装饰镀工艺。该厂的汽车标牌是用ABS塑料制成的,电镀前先用胶态钯活化预处理,然后镀铜-镍-铬层。电镀时所用镀镍溶液中含有BN-816光亮剂。该电镀工艺稳定,镀层质量好。     

脉冲电镀Ni-Al2O3复合镀层工艺研究

为获得脉冲电镀Ni—Al2O3复合镀层的最佳工艺参数，研究了镀液中Al2O3的浓度对镀层中Al2O3质量分数的影响、各工艺参数（包括镀液温度、电流密度、镀液中Al2O3微粒的浓度、电镀时间、占空比）对Ni—Al2O3复合镀层显微硬度的影响。用热震法检测了复合镀层的结合力，还用扫描电镜观察了复合镀层的表面形貌，并通过正交法对工艺参数进行了优化。结果表明，脉冲电镀Ni—Al2O3复合镀层的最佳工艺为：电流密度8．5A／dm^2、温度50-55℃、镀液中Al2O3微粒浓度为20-30g／L、电镀时间40-50min、占空比20％左右。     

汽车零件电镀技术的发展与现状

通过对部分关键汽车零件电镀技术现状及动态的分析，指出汽车零件电镀技术应满足现代汽车高速、高功率、紧凑化及EGR技术发展的需要；同时应与环境保护相结合，改变过去忽视生态环境，单纯追求高性能、高附加值的发展道路。