汽车发动机活塞环陶瓷涂层工艺及性能研究

从活塞环苛刻的工况出发,研究适合活塞环的表面强化工艺,分析等离子喷涂工艺表面处理的技术特点,探讨喷涂陶瓷涂层活塞环的性能变化     

活塞环的激光强化

<正> 要提高发动机使用寿命和润滑汕低烧耗的稳定性,大多取决于活塞环的耐磨性。虽然,当《扭曲》型下压缩环不强化时,上压缩环的耐磨性通常可以借助镀层来保证,但是由于镀铬层剥落,因而试图靠这些环镀铬来保持工作锐边必需的形状是困难的。因此,对于压缩环试用表面处理工艺是合适的。 到目前为止,强化铸铁活塞环所采用的能保证细分散淬火组织的热处理方法,导致了活塞环在加热时其本身的弹性损失。当金属的热透深度最小时,用激光辐射进行的表面强化就有得到强化层的可能性。因此,可以采用这种方法来强化活塞环。在汽车制造业中,采用激     

表面处理对活塞环摩擦磨损性能影响的试验研究

活塞环与缸套的摩擦磨损对内燃机动力性、经济性及可靠性有重要影响.本研究通过圆盘式摩擦磨损试验机对活塞环与缸套的摩擦学性能进行试验,考察了未经处理表面、镀铬表面和PVD表面活塞环的摩擦特性,重点分析了摩擦系数、表面摩擦形貌以及磨损量.结果表明:相比未经处理表面,镀铬和PVD处理均能有效减小活塞环配对副摩擦系数,其中PVD环配对副摩擦系数随时间的变化稳定;未经处理表面呈现磨粒磨损特征,镀铬处理表面呈现抛光磨损特征,PVD处理表面呈现塑性变形特征;镀铬处理在减小活塞环磨损的同时增大了配合缸套的磨损,PVD处理在进一步减小活塞环磨损的同时配合缸套的磨损也较小.总体上,3种表面的活塞环中,PVD处理活塞环表现出了最优的摩擦学性能.     

活塞环表面处理技术回顾与展望

回顾了内燃机活塞环表面处理技术，并分析了各种表面处理技术的优缺点及其应用范围，最后对活塞环表面处理技术的最新动态进行了展望。     

车用发动机活塞环损坏分析及对策

通过简述活塞环的磨合机理,分析了活塞环的损坏类型、特点和影响因素,重点阐述了为预防活塞环损坏所采用的措施和对策,包括活塞环外表面处理工艺、正确使用与维护方法。     

铝活塞环槽堆焊强化的研究

本文叙述了铝活塞环槽耐磨合金添加元素对焊层组织的影响，评价了堆焊强化层的耐磨性，分析了耐磨合金堆焊强化层的磨损机理，为提高活塞环槽耐磨性提供了依据。     

表面织构活塞环与CuO纳米润滑油协同润滑特性数值研究

建立了活塞环-缸套流体动压润滑数值模型,研究表面织构和CuO纳米润滑油对活塞环协同润滑机理。研究结果表明:CuO纳米润滑油能有效减小粗糙接触力,降低磨损,但会引起流体黏性剪切力增加;活塞环织构表面与缸套之间形成的微动压效应对动压润滑有促进作用,能有效减小流体摩擦力,减少摩擦损失,但在上下止点附近会导致粗糙接触力增加,磨损加剧;活塞环表面织构的位置会影响其摩擦性能,对比发现中间织构效果最好,与无织构活塞环相比能减小摩擦损失5.17%;表面织构和CuO纳米润滑油之间存在协同润滑作用,合适浓度的纳米润滑油和一定尺度的表面织构能在减少活塞环摩擦损失的同时降低磨损。本研究中中间织构活塞环和体积分数0.5%CuO纳米润滑油组成的协同润滑能达到最佳润滑性能。     

铝合金气缸与活塞环摩擦副的应用研究

小型汽油机缸套——活塞环摩擦副是发动机中非常重要的一对摩擦副,功能是防止燃气泄漏及过量润滑油进入燃烧室,任何一方过量磨损都影响发动机的性能和排放。在负荷和转速不高的汽油机上使用表面未经过强化的铝合金气缸,合理选取活塞环的材料和相关结构参数,既可满足使用要求,又能降低生产成本。     

活塞环使用中的初期磨合

阐述了活塞环使用初期磨合的重要性和活塞环－缸套的磨合机理，通过其磨合改善活塞环及缸套的表面结构和组织性能，即“摩擦改性”，提高了活塞环的密封性及减摩耐磨性能。指出了影响初期磨合的主要因素，确定了合理的磨合工艺规范。     

延长活塞环寿命的新等离子涂层

内燃机活塞环表面的镀层不同,其耐磨程度也不同,为了提高活塞环镀层的耐磨性,以满足高性能发动机对活塞环的苛刻要求,等离子喷涂技术为此开辟了新的途径。     

汽车发动机活塞气环结构改良的技术研究

通过活塞环-气缸的摩擦损失对汽车动力性、经济性和可靠性的影响因素分析,提出一种新型汽车活塞环表面结构,增加了活塞环与气缸的自润性,减少了干摩擦出现的几率。     

火眼金睛辨膺品——谈日本进口汽车配件真伪的鉴别(续上期)

3.活塞环的鉴别①日本活塞环的专业生产厂主要是下列三家:日本活塞环公司,代号为NPR;理研公司,代号为RIK;帝国活塞环公司,代号为TP. ②零件的外观检查: 1)虽然每种型号发动机的活塞环结构不一定相同,但其第一道气环的外侧(外圆)表面上必然镀以硬铬,以改善其耐磨性.柴油机刮油环的外圆表面上,大多也镀硬铬.有些发动机的第二、三道气环外圆表面上也镀硬铬.凡镀铬表面,其光结度     

BN—SIN薄膜陶瓷活塞环表面处理技术

利用低温（小于300℃）等离子化学气相沉积技术（P—CVD），在活塞环表面生成双向扩散的金属陶瓷复合层，试验和实际运用表明该技术能提高活塞环的表面硬度、耐磨性、导热性和韧性，并降低金属磨擦系数，从而降低活塞环的工作温度，减少变形，提高气密性，改善发动机整机性能和排放，提高活塞环的使用寿命。     

发动机活塞环的减磨措施

活塞环是发动机的关键件之一,其工作的好坏直接影响发动机的性能。同时,活塞环又是易损件,检修活塞环时,通常要吊出活塞,因此,常常把检修或更换活塞环的时间作为发动机的第一次检修期限。 近年来,由于发动机向高速和强化方向发展,活塞环的工作条件越来越苛刻,对其耐磨性也提出了更高的要求。 活塞环的磨损及影响因素 汽车发动机的活塞环和缸套之间的磨损具有如下几个特点: 1.活塞环在上下止点之间作往复运     

气缸套径向变形对活塞环弹流润滑性能的影响

以弹流润滑理论为基础,发展了一种活塞环三维弹性流体动压润滑数值分析模型。为了研究气缸套径向变形对活塞环弹流润滑性能的影响,建立了椭圆形气缸套模型,分析了气缸套不同变形量时的油膜压力、油膜厚度和润滑表面弹性变形等性能参数。计算结果表明,气缸套径向发生变形时,油膜压力分布、最大油膜压力、油膜厚度分布、最小油膜厚度以及润滑表面弹性变形等都会发生明显变化。因此,分析活塞环弹流润滑性能时考虑气缸套径向变形的影响是非常必要的。此外,为了提高活塞环润滑性能应尽量减少气缸套和活塞环的径向变形量。     

钢质压缩环及其氮化处理

随着二冲程和四冲程发动机向高速强化发展,活塞环的工况日趋严酷,从而对活塞环的材质、结构和工作性能提出了更高的要求。首先,为了克服由于发动机高速运转使活塞环产生颤振而带来的窜气量的增大,必须减轻活塞环的重量,减小其运动过程中的惯性,以消除或减少由于活塞环的浮动或震动而产生窜气。而减轻活塞环重量的有效途径是减小环的轴向高度(因     

活塞环表面处理工艺研究现状及发展趋势

<正>活塞环是发动机的核心零部件，安装在发动机内部的活塞沟槽中，具有密封、导热、支撑等作用，其性能直接影响发动机的输出功率、使用寿命等性能。活塞环长期在高温高压的条件下工作，同时还要承受巨大的冲击和摩擦磨损。活塞环表面处理工艺可以有效提高活塞环的耐磨性，使其可以满足实际应用的需求。如今先进的表面处理工艺已成为提高活塞环性能的主要手段。笔者通过对当前主要的活塞环处理工艺的研究现状及优缺点进行分析，并对其发展趋势做出展望。     

活塞环表面PCVD复合陶瓷涂层的摩擦性能研究

采用等离子体化学气相沉积(PCVD)技术对活寒环表面进行复合陶瓷强化处理，并装机进行摩擦磨损试验，研究了复合陶瓷涂层的摩擦磨损特性。用扫描电子显微镜(SEM)、俄歇电子能谱(AES)、显微硬度计分析了活塞环表面涂层的磨痕形貌和元素分布。研究结果表明，活寒环表面PCVD复合陶瓷涂层具有显著的减摩抗磨能力，改善了发动机活塞的摩擦性能并提高了其使用寿命。     

车辆发动机缸套—活塞环磨损试验研究

为了实现对车辆发动机缸套—活塞环磨损失效分析和仿真计算,以缸套—活塞环摩擦副为研究对象,制作与缸套—活塞环相同材料的磨损试样,采用拉丁超立方法设计了模拟缸套上止点附近磨损的8组不同压力与速度的试样磨损试验。依据磨损试验数据,分析了缸套试样的磨损质量和磨损率的变化过程;通过试样表面电镜扫描,分析了缸套试样不同磨损阶段的表面形貌特征;采用响应面拟合方法,建立了不同工况下Archard黏着磨损模型中磨损系数K的计算公式,为发动机缸套—活塞环磨损仿真计算提供基础。     

GOETZE公司活塞环的发展现状

活塞环是发动机活塞组的主要零件之一,当今发动机的发展不断对活塞环提出新的要求。GOETZE公司是欧洲主要的活塞环生产厂家。本文介绍该公司的活塞环设计,环工作表面形状和涂层、环的材料以及今后发展趋势等。该文所涉及的内容较广泛,可供我们在活塞环设计、制造和使用方面的借鉴。