某尾门开闭耐久试验中车身开裂问题的解决

针对某两厢车在尾门开闭耐久试验过程中出现的车身零件局部焊点开裂现象,采用有限元法对车身局部进行强度分析,验证了试验中出现的开裂问题,并结合计算结果给出优化改进措施,使得焊点开裂问题得到解决。     

门碰实验中限位器加强钣开裂问题研究

车门是整车中使用频率最高的开闭件之一,其开闭寿命是汽车质量的重要评价指标。为在项目阶段模拟客户开关车门的实际使用寿命,主机厂一般采用门碰耐久实验台架进行检测。文章以某车型为例,针对其在门碰耐久实验中后门限位器加强钣焊点开裂问题从两方面着手展开分析研究。其一,应用Abaqus软件对开裂焊点进行疲劳寿命计算并验证局部加胶措施的有效性;其二,结合问题零件的截面金相图对焊接工艺及零件质量进行控制调整。最终解决了该车型限位器加强钣开裂问题,为将来此类问题的分析研究提供了宝贵经验。     

热成形零件转角开裂问题的研究

介绍了某车型A柱热成形件在工业化中的转角开裂问题，冲压成形性仿真分析零件不存在开裂的风险，但零件实际工业化中开裂。开裂主要发生在外凸转角且有长法兰面的位置，通过对比零件开裂位置成形状态与冲压仿真分析参数，分析了问题产生的原因，总结了热成形零件转角开裂问题的影响因素，总结了此类零件冲压成形性仿真分析策略，分别从产品和工艺角度阐述了解决方案。     

基于AutoForm优化高强钢纵梁翻边开裂问题

针对汽车高强钢纵梁翻边开裂问题,对零件的材料力学性能和开裂原因进行分析。以经验方法从阻止裂纹源产生和裂纹扩展方面进行改模有一定效果但不能消除开裂问题。用AutoForm软件仿真模拟,对翻边工艺进行成形性分析,验证了经验方法和增加工艺缺口的有效性,以及模拟与实际的一致性。通过模拟,找到了工艺缺口的较优形式。将模拟结果应用于实际改模,解决了翻边开裂问题,减少了改模次数,缩短了优化周期,节约成本。     

曲面翻边开裂工艺分析及消除

本文结合我公司生产的F2000金属高顶车型零件后背板下部在曲面翻边中出现的开裂缺陷,分析翻边变形区域的变形特点及产生开裂的原因,提出工艺改进和模具修整方案。最后,通过现场生产,验证了分析结果的准确性和修模方案的有效性。     

利用CFD-FEA耦合法分析三元催化器总成热疲劳问题

为了解决三元催化器总成进气端锥开裂的问题,开展了CFD-FEA耦合分析,计算了零件的温度场。以此为输入,计算出等效塑性应变差值(Delta-PEEQ),超出了目标值,导致了零件的热疲劳失效。接着对方案进行优化,降低系统模态,以释放热应力。对优化方案重新进行CFD-FEA耦合分析,系统的DeltaPEEQ满足设计要求。该方案也经过了台架试验考核,验证了方案的可靠性。     

轻型载货车排气制动阀支架失效及振动特性分析

针对某轻型载货车排气制动阀支架开裂问题,对失效件进行了宏观观察、断口形貌观察和零件材料理化检验,并运用有限元分析技术对失效件的受载情况进行了模拟分析;考虑到零件的结构特点对零件的振动特性进行了分析。综合分析认为,排气制动阀支架材料与设计要求一致;主要承受气缸工作载荷和机械振动载荷的弯扭复合作用导致疲劳断裂;机械振动对导致零件失效起的作用更大一些,进行零件改进时应关注零件结构的振动稳定性。     

某重型载货车转向器托架失效分析及有限元验证

针对某重型载货车在山地道路试验过程中,转向器托架在多个固定螺栓孔处开裂的问题,对2个失效的转向器托架进行了失效零件宏观观察、断口形貌观察和零件材料的理化检验。分析认为,在山地道路试验过程中,车架左/右纵梁之间发生相互扭动,在转向器托架上产生扭矩,转向器托架与车架纵梁联接螺栓孔分布在两端,螺栓孔边缘尖锐,易产生应力集中,发生多源双向疲劳开裂。另外,运用有限元分析技术对推断出的失效原因和改进措施进行了验证,为进一步的结构优化提供了有效的支持。     

奔腾轿车外板-后围板拉延缺陷分析及解决措施

对奔腾轿车外板-后围板在拉延过程中的钢板锌层剥落、制件起皱和开裂现象进行了分析,从冲压工艺、模具设计,模具调整等方面说明零件产生拉延起皱、开裂等缺陷的原因,并提出了解决措施.     

控制臂舒适性液压衬套的优化设计

控制臂舒适性衬套作为底盘重要弹性零件,起着改善车辆行驶平顺性和整车噪声-振动-声振粗糙度(NVH)的作用,是底盘调试的重要零件。针对双叉臂的下控制臂舒适性液压衬套失效故 障中发生频率最高的衬套开裂问题,从橡胶体结构设计、衬套刚度曲线设定、橡胶材料选择 进行了优化设计和试验验证。结果表明,该优化设计方案可有效解决液压衬套开裂问题。     

应力集中导致钢板零件失效的问题分析

汽车钢板零件的失效大多是由于应力集中效应导致的,了解和掌握应力集中效应及材料对应力集中的适应能力,并有针对性地通过改进设计或制造工艺,可降低因应力集中导致零件开裂的几率,提高零件寿命。详细阐述了应力集中的概念并结合具体失效案例对应力集中产生的原因进行分析,同时解释了应力集中效应与零件疲劳寿命之间的关系,为零件设计及生产制造提供指导依据。     

基于应力测试对某车型耐久后钣金开裂问题的分析与研究

应力测试是汽车行业常用的疲劳寿命分析手法,当车身零件发生焊点开裂等疲劳破坏问题时,在应力集中位置贴伏应变片,然后在特定的恶路进行应力测试,采集应力数据,结合材料的疲劳限度及S-N曲线,通过分析应力数据能判断出是否存在疲劳破坏的风险,从而协助分析车身零件疲劳开裂的原因,并结合CAE分析提出相应对策。此外,实施对策后,以相同工况再次进行应力测试,通过分析疲劳开裂对策后状态测量所得的应力数据,可快速判断其对策的有效性,从而提高对策成功率,确保新车型按时投产。     

热成形钢极限冷弯性能及零件碰撞断裂指数关系研究

采用了3种同厚度、不同成分及工艺的铝硅镀层热成形钢制造热冲压成形零部件,并进行零件的落锤冲击测试评价,采用碰撞断裂指数C_Index分析3种材料制备的零件抗开裂能力,并分析了C_Index与材料本身相关力学性能的关系,发现,随着热成形钢的极限尖冷弯角度增大,C_Index值显著提高,而C_Index值与热成形钢的强度和延伸率没有显著的关联。分析了热成形钢的极限尖冷弯失效的机理,铌微合金化提升了热成形钢极限尖冷弯角度,进而提升了热冲压成形零件的抗碰撞开裂能力。     

某车型后隔板区域开裂研究与优化

结合某车型在路试中出现的后隔板区域开裂问题,进行了搭接结构分析及优化,并利用CAE分析及实车验证,有效解决了后隔板区域开裂问题,为后续车型结构设计提供参考。     

实用材料失效分析方法的探索

在自身经验的基础上,结合各种文献的意见,针对金属零件的断裂或开裂,探索出一套较实用的初级失效分析方法。并通过几个具体案例,按此方法进行了失效分析示例。     

汽车尾门焊点开裂解决方案

某车企研发的一款新车型在进行耐久路试试验过程中,日常检查发现尾门铰链安装位置焊点开裂一处。在试验过程中发生的开裂,表明该位置零件结构耐久性能没有满足预期目标要求,需要对该零件进行原因分析并提出针对性的解决方案。利用路试中采集到的动载信号,对信号进行有效处理,结合有限元耐久仿真软件手段,对尾门进行耐久寿命仿真计算,根据计算数据进行综合评估,提出提升尾门焊点寿命的有效方案,为车型成功研发提供支持。     

基于某车型消声器壳体开裂分析及设计优化

文章基于某车型消声器壳体开裂问题为研究案例,分别从材料强度、板材减薄率、间隙配合、消声器结构设计等方面进行分析,确定壳体开裂问题原因为消声器结构设计不合理,通过对消声器结构进行设计优化,解决此类壳体开裂问题,并经过整车耐久可靠性道路试验验证了解决措施的可行性。     

某车型前舱盖铰链加强板的改善方案

针对某车型在33000公里综合可靠性耐久试验过程中,两台试验车前舱盖铰链加强板处均出现焊点开裂问题,文章主要从结构设计、缓冲块布置、焊点布置等方面进行分析排查,分析了前舱盖铰链加强板处出现焊点开裂的原因,并对现有的铰链加强板结构进行了优化、强度分析、一阶模态分析。最后,通过综合可靠性路试试验进一步验证,焊点开裂问题得到根本解决。     

H420LAD钢横梁零件翻边开裂原因分析及优化

针对H420LAD钢横梁零件翻边开裂的问题,对横梁零件进行了冲压仿真,从翻边类型、主次应变、应变路径等方面对方案进行评估。结果表明,次应变是影响零件翻边开裂的主要参数,降低次应变有利于改善翻边开裂问题,材料优化的方向是提高材料的塑性应变比。提出了2种冲压工艺方案并仿真,优化模具间隙、翻边刀块到底距离等,零件成形安全裕度由0%增至4.49%,边部质量略有改善;优化板料形状、预翻边工序改为拉延、增加修边工序,零件成形安全裕度由0%增至16.44%,零件冲压合格率100%。     

过拉延工艺方法在冲压件造型开发中的应用

白车身冲压件在零件设计时,为满足外观造型及匹配需求,存在局部圆弧半径R尺寸较小的情况,易导致成型困难,拉延开裂;增大半径尺寸R有利于开裂问题的解决,但会导致匹配间隙增加及视觉美感度降低等新问题。采用过拉延的工艺方法解决小半径圆弧的成型开裂问题,并结合整体产品造型,优化工艺补充特征,不仅可以有效解决成型过程开裂的问题,同时也保证零件外形美观度;此方法为同类零件的造型设计提供了参考思路。