DC01型点焊管路支架断裂失效分析

采用金相显微镜、扫描电镜、元素光谱分析仪对整车耐久试验中断裂的1.5 mm厚DC01点焊管路支架进行失效分析，结果显示，支架断裂具有典型的解理开裂特征，断裂主要由于外力异常挤压导致产生裂纹源，裂纹源起始于熔核与母材交界的热影响区，并沿热影响区切线方向向两侧母材扩展，由于熔核直径小，加剧了支架断裂的扩展速度。     

汽车用6K31铝合金直流缝焊试验研究

采用单相次级整流缝焊机对汽车用6K31铝合金进行了缝焊工艺试验，并对接头的组织和性能进行了分析讨论。试验结果表明，6K31铝合金缝焊接头的热影响区硬度最低，是接头的最薄弱环节；拉剪试件的起裂部位为韧性断口，裂纹的扩展区及最后断裂区为混合断口。     

客车左前轮转向节断裂分析

采用金相检验、扫描电镜等分析手段，对客车左前轮转向节断裂进行了分析。结果表明，转向节采用了存在粗大魏氏组织的30号钢制造，该转向节未经调质热处理，断裂起源于加工刀沟的缺陷处，在过载冲击载荷作用下，裂纹逐渐扩展，导致转向节早期疲劳断裂。     

柴油发动机排气门断裂失效分析

为确定柴油发动机排气门断裂原因，对断裂的排气门进行了断口宏观分析、SEM电镜分析、金相组织和硬度检验。分析结果表明，排气门堆焊层存在焊接气泡，导致排气门盘部的强度降低，在冷热循环的工作条件下，排气门盘部由于热膨胀引起的环向张应力大于它的环向强度，致使排气门产生裂纹，直至断裂。针对排气门的断裂原因提出了相应的改进措施。     

汽车连杆失效分析

采用金相显微镜和扫描电镜，对汽车发动机连杆断裂原因进行了分析，分析结果表明：连杆体组织中存在铁素体和大量夹杂物，铁素体诱发了疲劳裂纹的形成，夹杂物加速了裂纹的形成与扩展，使连杆发生断裂。     

汽车钢圈固定螺栓断裂失效分析

为了解决汽车后轮钢圈固定螺栓在行驶过程中全部断理解问题，应用光学金相显微镜，显微硬度计`光谱分析仪等对断裂螺栓的金相组织，显微硬度、化学成分进行了分析。结果表明，螺栓的螺纹根部表面脱碳，螺纹表面塑性变形层中存在微裂纹，表面脱碳和微裂纹严重降低了螺栓的强度，导致螺栓断裂失效。     

基于健康监测数据的斜拉桥索梁锚固区焊缝疲劳萌生寿命预测

针对斜拉桥在通车运营不久就萌生疲劳裂纹的现象，以苏通长江大桥为工程背景，在建立焊接细节精细化有限元模型、分析焊接细节缺口应力集中系数和疲劳缺口系数的基础上，基于健康监测实测数据和局部应力应变法理论对索梁锚固区焊接细节处的疲劳裂纹萌生寿命进行预测。考虑到索梁锚固区焊接细节存在高值残余应力，分析了焊接残余应力对焊接细节疲劳裂纹萌生寿命的影响。研究结果表明，与下锚固板相连外腹板焊趾处的疲劳裂纹萌生寿命短于与上锚固板相连外腹板焊趾处的疲劳裂纹萌生寿命；焊接残余应力对疲劳裂纹萌生寿命的影响较大；考虑残余应力的疲劳裂纹萌生寿命较不计残余应力的疲劳裂纹萌生寿命下降60%左右。     

柴油机连杆断裂失效分析

为了找到柴油机连杆在汽车行驶过程中发生断裂的原因,采用化学分析、扫描电子显微镜分析、金相组织分析、硬度分析等方法进行分析。结果表明,连杆金相组织严重混晶和硬度偏低导致其在运行过程中使连杆小头内孔表面产生了咬伤沟槽和微裂纹,咬伤沟槽区在汽车运行中产生较大的应力集中最终导致柴油机连杆早期疲劳断裂。本文对断裂的柴油机连杆进行了失效分析,找到了连杆断裂的主要原因,从而为连杆的生产工艺改进提供了依据。     

客车底盘焊接接头疲劳裂纹扩展速率研究

研究ＥＱ１１７０ＫＡ城市客车底盘焊接接头疲劳裂纹扩展速率的规律结果表明：焊接接头各部位疲劳裂纹扩展速率ｄａ／ｄＮ与应力强度因子（ΔＫ）之间符合Ｐａｒｉｓｅ公式；焊接接头不同部位的疲劳裂纹扩展速率各不相同，主要受组织和焊接残余应力的影响；并且母材的裂纹扩展速率最快，热影响区次之，焊缝裂纹扩展速率最慢。疲劳裂纹扩展速率主要受组织和焊接残余应力的影响。     

热成型前防撞梁防断裂优化设计

针对焊接对热成型前防撞梁碰撞性能影响进行了详细分析,并针对焊缝结构进行了布置优化。结果表明热成型焊接热影响区母材脆化,抗拉强度下降40%,导致ODB偏置碰撞时防撞梁横梁在焊缝处断裂,优化焊缝布置结构,减小焊缝长度可有效防止防撞梁横梁断裂。