高速动车用车轴

随着运行速度的提高，车轴所承受的垂直载荷和水平载荷也相应增加，因此必须十分重视车轴的疲劳设计问题。日本在修订ＪＩＳ（日本工业标准）车轴疲劳设计基准时，得出了车轴运行时的实际作用应力σａ与静态应力σｓｔ之比的最大值与走行速度之间的关系式。按此式计算，新干线高速动车在速度为３００ｋｍ／ｈ时的实际作用应力σａ＝６５ＭＰａ，而经高频淬火处理的新干线动车车轴发生微细疲劳裂纹时的极限应力约为１００ＭＰａ，说明     

改善新干线车辆车轴常规检测

用实尺寸车轴进行断裂力学计算、疲劳试验，对目前超声波探伤的精度进行测定，以提高新干线车辆车轴常规检测的效率而又不降低其安全性。作为许可的裂纹，提议对车辆最重要的部位，齿轮侧轮座内端3mm深的裂纹，对可能在运动中损伤的车轴中间无配合部位2mm深的裂纹进行检测，发现只要运用应力和残余应力保持现有水平，就有可能省去新干线车辆的转向架磁粉检测。     

转向架构架及车轴的强度与无损探伤

介绍了以转向架构架焊接部为对象所开发的强度评价方法，以新干线电动车车轴为对象所实施的关于裂纹扩展的断裂力学评价，以及为新干线电动车车轴而开发的超声波自动探伤装置。     

基于CRH2A型动车组车轴疲劳裂纹扩展超声波探伤周期优化探讨

介绍了不同类型车辆车轴超声波探伤周期和CRH2A型动车组车轴概况。通过综合考虑初始裂纹、临界裂纹、应力比、断裂韧性和有效应力强度因子等因素得出疲劳裂纹扩展寿命计算公式,通过以车轴最薄弱部位存在表面半椭圆形裂纹并承受最大应力幅值计算CRH2A型动车组车轴疲劳裂纹扩展寿命,与车轴超声波探伤周期进行比较分析,认为优化现行探伤周期具有可行性。     

车轴微振磨损的对策

介绍了为减轻新干线电动车车轴轮座微振磨损所采取的措施：一是压装车轮时使内轮毂端呈悬臂状安装；二是将车轴轮座端的圆角半径由１００ｍｍ缩小６０ｍｍ；三是对车轴表面进行感应淬火。要取上述措施后，因微振磨损引起的裂纹发生率大幅度下降。还介绍了在不改变车轮压装状态条件下进行精确探伤的新方法。以及用于镗孔车轴的超声波探伤法和表面ＳＨ波探伤法的原理和装置。     

高速铁路车辆车轴的疲劳设计方法

从19世纪早期铁路运营开始,车轴的疲劳设计就是工程设计人员在材料的疲劳研究方面的一个难点。为了保证高速铁路系统的安全,一些杰出的研究人员进行了大量的投资和试验,并且在材料、制造、热处理和设计方法等方面取得了很大进步。比较欧洲和日本在高速铁路车辆车轴疲劳设计上的原理,认为在新干线车辆和TGV,ICE之间存在一些区别。疲劳强度的危险部位主要是容易受到磨损和疲劳损伤的压装配合部位,如轮座、齿轮座和制动盘座等部位。在欧洲,车轴压装部位采用大直径使危险部位平滑;在日本采用高频硬化的方法提高压装部位的疲劳强度,同时在车轴的压装部位附近设置了应力释放槽。多年来,新干线的车轴经过磁粉探伤没有发现疲劳磨损裂纹,这表明高速铁路车轴的安全性多年的改进是成功的。     

HXD3型机车车轴轮座产生裂纹原因分析及措施

针对HXD3型电力机车车轴在检修过程中发生早期疲劳裂纹,通过对车轴设计、加工工艺进行调研和分析,简要分析车轴产生疲劳裂纹的原因,提出了解决措施,完善了探伤方法,确保机车车轴质量.     

大型养路机械在役车轴超声波探伤工艺研究

采用超声波无损检测技术,对大型养路机械在役车轴的应力集中部位进行超声波探伤,能够及时发现车轴内部的缺陷和疲劳裂纹,防止车轴断裂事故的发生,确保行车安全。     

基于漏探概率的车轴探伤周期制定方法

针对现行车轴探伤周期制定方法存在的车轴剩余寿命计算结果与实际相差较大、不能在要求的可靠度下制定尽量长的车轴探伤周期和计算车轴裂纹随机扩展条件下探伤周期的可靠度等问题,将沿周向扩展车轴表面裂纹的深度抽象为一维伽马随机过程,建立基于伽马随机过程的车轴裂纹扩展模型;基于试验和运营中取得的车轴裂纹扩展数据从统计学的角度描述车轴裂纹的扩展过程,推导基于漏探概率的车轴失效函数和可靠度函数,建立揭示车轴的剩余寿命、漏探概率和可靠度三者间关系的新的车轴探伤周期制定方法;验证结果表明:采用新方法生成的车轴裂纹效果与实际基本吻合,可计算任意探伤周期的可靠度和给定可靠度下的探伤周期,为车轴探伤周期的制定提供了理论基础。     

提速客运机车车轴超声波探伤方法初探

分析了提速客运机车在役车轴产生疲劳裂纹位置,提出了对车轴进行超声波探伤的方法,并介绍了疲劳裂纹波形特点和影响裂纹定量误差因素。     

不落轮状态下的空心车轴的裂纹探伤

新干线车辆的车轴采用中心镗孔的空心车轴。在交替检查时,列车在不落轮状态下进行车轴的超声波探伤检查。由于车辆的质量,且车轴上作用着弯曲载荷,裂纹的反射波高度可能会发生变化。本文叙述空心车轴在不落轮状态下的超声波探伤特征。另外,作为确认反射高度变化的方法。介绍了采用实体轮轴进行超声波探伤的试验及其结果。     

SS4改进型电力机车整体车轮车轴疲劳裂纹超声波探伤分析

分析了SS4改进型电力机车整体车轮车轴疲劳裂纹产生位置,指出了该型在役车轴超声波探伤存在的问题,对车轴结构提出了改进建议,介绍了车轴超声波探伤方法和在探伤中注意事项.     

车轴超声波垂直探伤法的再研究

日本铁路于50年代制定的车轴超声波垂直探伤标准规定要对车轴进行超声波衰减度测定并分级，以检测具有裂纹发生前兆的车轴，同时对不同形状的车轴按同一基准分类，这些均与当前的实际情况不符。作者进行了大量调查研究，并对不同形状车轴的人工裂纹进行了测试，取得了如下结论：衰减度变化不能反映裂纹发生前兆现象，因而进行衰减度测定并分级没有实际意义，重要的是应确保车轴制造质量；原用的超声波探伤法精度偏低，已不能适应现有多种形状车轴的需要，应推广采用局部探伤、斜角探伤等超声波探伤新技术。     

内燃机车中修车轴镶入部超声波检测探讨

车轴疲劳裂纹是危及行车安全的一大隐患，本文针对内燃机车车轴的结构、受力情况以及探伤经验分析其疲劳区域，并对疲劳裂纹的波形分析、定位、定量作简要介绍。     

DF8B型机车整体轮车轴探伤

分析了DF8B型内燃机车整体轮车轴疲劳裂纹产生原因,介绍了采用超声波探伤确定车轴疲劳裂纹的判别方法.     

浅谈8K电力机车在役车轴超声波探伤方法

分析了8K电力机车在役车轴疲劳裂纹产生原因,提出了超声波探伤方法,并介绍了疲劳裂纹波形特点和疲劳裂纹定量影响因素。     

35CrMo车轴疲劳裂纹超声波检测工艺方法

通过对SS8,SS9型机车用35CrMo车轴疲劳裂纹特点及小角度探头纵波探伤和斜探头横波探伤工艺方法的分析、试验,确定了35CrMo车轴中、大修时疲劳裂纹的超声波检测方法,保证机车轮对在不解体条件下,应力集中区疲劳裂纹能够完全检测出来,并能对裂纹深度范围做出初步判断。     

SS3电力机车车轴超声波探伤波形分析

在ＳＳ３电力机车段修中，用超声波探伤仪检测车轴压装部有无裂纹，判断的主要依据是仪器荧光屏上的波形。但由于轮对不解体，只能将小角度探头置于车轴端面对压装部进行扫描检查，以致在实际探伤中，常常出现一些异常波，其中部分波形并非是疲劳裂纹反射形成的波，如果判...     

大功率重载货运电力机车车轴在役超声波探伤试验

针对大秦铁路使用的HXD1、HXD2型大功率重载货运电力机车车轴逐渐进入疲劳期而部分产生疲劳裂纹的情况,制作了车轴实物对比试块,计算了小角度探头探伤使用的探头角度,对从车轴端面采用直探头和小角度探头扫描疲劳裂纹分布区域进行了试验,并指出了实际操作中应注意的问题。实际情况表明,该方法能够有效地检测出机车车轴产生的疲劳裂纹。     

车轴超声波探伤

本文综合论述了超声波探伤技术在机车车轴检测中的运用，着重阐述了造成车轴透声不良的主要原因及其解决办法，以及车轴产生疲劳裂纹的原因分析和组装压痕波的消除方法。