关于汽车螺栓类零部件断裂失效的探讨

汽车螺栓类零部件断裂失效在零部件失效中占有较大比例,危害较为严重。本文通过列举了汽车螺栓类零部件断裂失效的实际鉴定案例,得出此类断裂失效一般是以疲劳断裂形式较为常见,探讨了螺栓类零部件断裂失效的鉴定技术,分析其断裂失效原因、特征和规律,从而找出事实真相,为司法鉴定中心进行科学、公正地鉴定工作提供技术支撑。     

关于汽车螺栓类零部件断裂失效的探讨

汽车螺栓类零部件断裂失效在零部件失效中占有较大比例,危害较为严重。本文通过列举了汽车螺栓类零部件断裂失效的实际鉴定案例,得出此类断裂失效一般是以疲劳断裂形式较为常见,探讨了螺栓类零部件断裂失效的鉴定技术,分析其断裂失效原因、特征和规律,从而找出事实真相,为司法鉴定中心进行科学、公正地鉴定工作提供技术支撑。     

改善摩托车零件表面镀锌质量的探讨

许多摩托车零部件需要采用表面镀锌工艺进行处理,如螺栓、螺母、垫圈及各种连接板、支架等, 这些零部件大多为外露件,不仅要具有抗腐蚀性能, 还要具有好的外观。从笔者接触的大多数生产此类零件的企业产品看,镀锌零件普遍存在镀层亮度差、     

某重型载货车转向器托架失效分析及有限元验证

针对某重型载货车在山地道路试验过程中,转向器托架在多个固定螺栓孔处开裂的问题,对2个失效的转向器托架进行了失效零件宏观观察、断口形貌观察和零件材料的理化检验。分析认为,在山地道路试验过程中,车架左/右纵梁之间发生相互扭动,在转向器托架上产生扭矩,转向器托架与车架纵梁联接螺栓孔分布在两端,螺栓孔边缘尖锐,易产生应力集中,发生多源双向疲劳开裂。另外,运用有限元分析技术对推断出的失效原因和改进措施进行了验证,为进一步的结构优化提供了有效的支持。     

如何维护管理连杆螺栓

连杆螺栓是连接连杆大端与曲轴的重要零件．一般采用韧性较高的优质合金钢或优质碳素钢锻斛或冷镦成形，其在发动机运转过程中承受很大的交变拉伸载荷，其主要失效形式为螺纹磨损或损伤，有时也会产生裂纹甚至断裂，所以有必要时常对连杆螺栓加强维护管理。     

汽车钢圈固定螺栓断裂失效分析

为了解决汽车后轮钢圈固定螺栓在行驶过程中全部断理解问题，应用光学金相显微镜，显微硬度计`光谱分析仪等对断裂螺栓的金相组织，显微硬度、化学成分进行了分析。结果表明，螺栓的螺纹根部表面脱碳，螺纹表面塑性变形层中存在微裂纹，表面脱碳和微裂纹严重降低了螺栓的强度，导致螺栓断裂失效。     

某车型悬置支架紧固件松动分析及装配正向设计

利用断口分析、金相试验、摩擦系数测试分析了某车型在道路试验中悬置支架和变速箱壳体螺纹孔断裂的主要原因。结果表明,悬置支架与变速箱连接紧固件防松能力较差,轴向夹紧力不足以抵抗外部载荷,路试过程螺栓逐渐松脱导致最终零部件发生疲劳断裂。因此,对装配工艺重新设计,依据路谱采集的载荷对紧固件和被连接件进行选型和优化,通过夹紧力的校核重新计算装配扭矩,利用超声波飞行时间标定螺栓实际产生的轴向夹紧力,设计方案经道路循环试验验证,夹紧力保持稳定,紧固件未发生滑移松动,零部件连接可靠性满足技术要求。     

轻型载货车排气制动阀支架失效及振动特性分析

针对某轻型载货车排气制动阀支架开裂问题,对失效件进行了宏观观察、断口形貌观察和零件材料理化检验,并运用有限元分析技术对失效件的受载情况进行了模拟分析;考虑到零件的结构特点对零件的振动特性进行了分析。综合分析认为,排气制动阀支架材料与设计要求一致;主要承受气缸工作载荷和机械振动载荷的弯扭复合作用导致疲劳断裂;机械振动对导致零件失效起的作用更大一些,进行零件改进时应关注零件结构的振动稳定性。     

汽车零部件微动损伤问题的研究

介绍了微动磨损和微动疲劳这两种微动损伤模式的概念和机理;并以进气歧管支架和发动机悬置总成两个汽车失效零件为例,进行了结构分析和断口检验,确定了导致上述零件失效的原因是微动损伤引起的疲劳断裂。在此基础上,提出了相应的改进措施。     

汽车排气催化器支架断裂分析

针对排气催化器在发动机台架试验中发生的支架失效问题开展研究,通过材质分析、断口宏观/微观形貌观察及焊缝金相分析,确定零件的失效模式和原因。结果表明：排气催化器支架焊缝焊根未焊透,导致焊缝连接强度降低,引起焊缝开裂。建议改进排气催化器支架焊接工艺,避免产生焊根未焊透缺陷。     

现代表面镀覆技术在汽车维修中的应用

汽车维修的基本问题，诸如维修方式、方法、工艺的选定等，都具有很强的科学性，必须建立在现代高新技术基础之上才能得到妥善解决。现代表面镀覆技术是汽车维修的新技术、新工艺，可以有效地解决平面类零件、轴类零件、孔类零件和不解体与部分解体零部件的修复。这种维修新技术，不但提高了工作效率，而且降低了维修成本，改善了车辆的可维修性。本文着重介绍现代表面镀覆技术在汽车维修中的应用。     

轴类零件自动矫直裂纹检测原理及应用

裂纹检测识别系统是用于轴类零件矫直的全自动矫直机的重要组成部分。裂纹检测识别系统能够在轴类零件矫直过程中对其进行裂纹识别检测。以应用广泛的WOLTER裂纹检测识别系统为例，介绍了与全自动矫直机配套的裂纹检测识别系统的结构、工作原理、主要参数的意义及调整范围。并提出了裂纹验证方法，预防和减少裂纹产生的措施。     

汽车轴类零件断裂失效模糊诊断模型的研究

介绍了用于分析汽车轴类零件断裂失效及模糊诊断模型的研究方法，实践表明：采用模糊数学中贴近度原理对汽车轴类零件断裂失效的研究和可靠性分析具有良好的分析能力。     

DC01型点焊管路支架断裂失效分析

采用金相显微镜、扫描电镜、元素光谱分析仪对整车耐久试验中断裂的1.5 mm厚DC01点焊管路支架进行失效分析，结果显示，支架断裂具有典型的解理开裂特征，断裂主要由于外力异常挤压导致产生裂纹源，裂纹源起始于熔核与母材交界的热影响区，并沿热影响区切线方向向两侧母材扩展，由于熔核直径小，加剧了支架断裂的扩展速度。     

前副车架高强度螺栓失效分析

在生产装配过程中,时常存在着一定比例的前副车架后塔螺栓被拉伸或拉断的失效现象。根据7钻方法处理问题的思路,对该失效问题进行了分析。首先分析工艺,经反复实验把扭矩枪的第二阶段转速降低,可以有效抑制失效发生的频次;其次分析零件质量,对螺栓的化学成分、断口形貌、金相组织、机械性能等进行了检测与分析,并与另一厂商的同类螺栓进行了对比分析,明确了螺栓性能符合国家标准;最后分析了摩擦副匹配,为了完全模拟实际的摩擦系数,通过对实物匹配的破坏性实验,得出螺栓选用的安全系数低于标准。     

可恢复组合梁中高强螺栓连接件抗剪性能试验

为探究高强螺栓连接组合梁的功能可恢复性，通过更换失效螺栓对栓接组合推出试件进行了多次损伤-修复，并对滑移前钢-混凝土界面摩擦性能和滑移后螺栓杆抗剪性能展开了详细研究。以滑移失效和承载力破坏失效为临界点，共对24个推出试件开展了力学性能恢复测试，考虑了重装配次数、螺栓预拉力、螺栓强度、螺栓直径和螺栓孔间隙等因素的影响。最后，通过拟合得到了与螺栓预拉力相关的钢-混凝土界面摩擦因数计算公式和螺栓抗剪承载力计算公式，并提出了单个螺栓的荷载-滑移曲线实用公式，可为考虑滑移的组合梁设计提供基础。试验及分析结果表明：若混凝土板没有开裂，则更换螺栓再装配后，磨损的钢-混凝土界面摩擦性能有一定提高，螺栓抗剪承载力不会降低，可以达到原设计要求，证明螺栓连接的组合结构具有较好的可恢复性能；钢-混凝土界面摩擦因数不是定值，界面处理相同情况下，摩擦因数随螺栓预拉力的增加而非线性增大，其极值为0.53～0.56;增大螺栓直径和强度等级可以显著提高抗剪承载力和承压抗剪刚度，但混凝土板破损严重，不利于重复利用；螺栓直径小于20 mm时，螺栓与混凝土强度适配良好，可以充分发挥钢材强度；随螺栓预拉力的增加，混凝土局部压损...     

正交异性钢桥面板足尺疲劳试验

以某大跨径斜拉桥采用的正交异性钢桥面板为工程背景,进行钢桥面板疲劳性能试验研究,足尺疲劳试验循环次数累积达到1 020万次.试验结果表明:加劲肋与盖板连接部位出现了纵向疲劳裂纹;加劲肋与横隔板连接的焊缝端部出现了在焊趾处萌生并沿加劲肋腹板扩展的疲劳裂纹;受焊接残余应力影响,处于疲劳荷载压应力区的腹板与横隔板连接焊缝端部也萌生了疲劳裂纹;横隔板挖孔部位无疲劳裂纹;若以测点应力发生变化为疲劳失效判据,则加劲肋与横隔板连接端部的疲劳细节高于AASHTO中D类和Eurocode的63类细节等级,加劲肋与盖板连接的疲劳细节高于AASHTO中D类和Eurocode的71类细节等级;若以出现疲劳裂纹为疲劳失效判据,则其疲劳细节高于AASHTO规范中D类和Eurocode的80类细节等级.     

铸造件的超声波聚焦探伤

1前言汽车零部件形状复杂,铸造件以一次性成型并降低生产成本的技术优势占有相当大的比例。铸造件中的缺陷气孔、缩孔、裂纹、冷隔、疏松、微孔、晶粒粗大等,目前均用射线探伤方法检查。但是大型铸造件如桥壳,或者厚度较大的零件如悬挂支架等,这些件在用X     

轻型车后悬架减振器支架失效有限元分析

针对某轻型车在环路道路试验过程中后悬架减振器支架发生开裂的问题,对失效的后悬架减振器支架进行了宏观观察、断口形貌观察和零件材料理化检验,推断出零件失效原因。运用有限元分析技术对零件的受载情况进行模拟分析,后悬架减振器支架受到沿减振器轴上下和弯扭的交变载荷作用而产生疲劳,疲劳源主要位于焊接缺陷处;零件材料满足设计要求。另外,有限元分析结果表明,焊缝和基体上的等效应力最大值已经接近或超过了相应材料的屈服强度,不能满足零件安全使用的条件,建议提高零件设计时材料的强度级别,同时必须控制焊接工艺。     

汽车零部件疲劳断裂失效及其机理

零件在交变应力作用下，经过较长时间工作而发生的断裂现象称为疲劳断裂。疲劳断裂是汽车零部件中常见的失效方式之一，也是危害性最大的一种失效方式。