汽车焊装生产线节拍分析及优化

为提升高柔性、高自动化率的汽车焊装车间的生产效率,需要对生产线节拍进行优化.研究分析了通过节拍平衡图识别节拍瓶颈工位的方法,并详细归纳总结了通过优化机器人轨迹、优化设备参数,提高运行速度;通过优化设备动作时序、设备改进等,减少动作浪费;通过优化工艺,提高工艺加工速度等节拍优化方法.通过以上节拍优化方法的实施,有效提高焊...     

自动化焊装线的节拍设计与优化

介绍自动化焊装线工艺规划过程中生产线节拍的设计过程,并重点讲述循环时间的确定、节拍设计和仿真验证等关键步骤的内容和方法.从工业工程的角度出发,概述自动化生产线的节拍优化方法,并结合焊装生产的实际特点,讲解在焊装线规划设计过程中该如何实现节拍优化.最后作为补充,简述自动化焊装线中人工操作工位的节拍设计和优化方法.     

焊装生产线的节拍分析及优化

本文论述了焊装生产线的节拍优化分析对焊装工艺规划的重要意义,根据生产实际对焊装线前期工艺规划中节拍分析的手段和方法进行了细致分析,对工时测量方法(MTM)在焊装线上的应用进行了解析,总结了焊装线节拍优化的具体方法,对焊装线应用最为广泛的动作节拍时间进行了归纳。     

轻型载货汽车车身焊装生产线产能提升研究

针对轻型载货汽车车身焊装生产线产能严重不足的问题进行论述,通过工位平衡图分析方法,找到该焊装生产线中的瓶颈工序,并对该瓶颈工序进行改善以提升整条生产线的生产节拍,从而达到提升产能的目的。经过试运行三个月,该生产线产能得到较大提升,由日产量275台达到315台,且驾驶室焊接总成各项质量指标达标。     

基于MTM-UAS的柴油发动机装配线的优化设计

文章以某公司B系列柴油发动机装配过程为研究对象,通过调查掌握了其装配线各工位生产作业所需要的时间,确定了装配线目前所存在的瓶颈工序。通过对瓶颈工序进行工序流程分析以及动素研究,采用MTM-UAS法,针对连续双人作业的工位进行了优化改善,最终达到了减少工位以及员工的目的,并使得瓶颈工序的时间降低到预定生产节拍的时间附近,达到了优化装配生产线的目的。     

基于线性规划模型的电极头更换方法研究

为解决电极头更换需要停线,直接影响自动生产线设备综合效率和单车制造成本的问题,通过对电极头更换时间和更换频率进行分析,使用线性规划模型搭建出电极头分组集中更换数据分析模型,并根据实践经验总结出不同情况下电极头更换的风险级别,同时推广定人、定时、定工位的标准化实施方式,多次迭代调整后确定最终方案,根据此策略进行分组电极头更换,降低了自动岛的点焊电极头更换频率及整体更换时间,设备综合效率指数明显提高,同时单车辅料成本得到优化。     

作业编成在总装工艺中的应用

作业编成表直接反应生产现场人员的作业量,管理者可以目视化作业编成表,一目了然地掌握现场人员作业的情况,便于发现瓶颈工位,能够为管理者迅速平衡工位、改善不足提供依据。生产线工艺布置的好坏,对生产活动的影响至深,欲拥有高效率的生产线,必须对生产节拍、设备、操作者、作业方法、工具、零件的供应等相关因素作周密、仔细且综合性的研讨和规划,其中最重要的是如何把作业最恰当、均衡且公平的分配到线体上的每位操作者。这种平衡分配工作量的技术一般称为"生产线的平衡",即:作业编成。     

商用车生产线分布式胎压匹配方案设计

针对传统商用车胎压匹配方案在使用过程中存在的匹配操作繁琐、生产节拍紧张、错位激活等问题,依托商用车生产线MES系统,设计了一种分布式胎压匹配系统,将胎压匹配功能分布在轮胎输送线和整车下线末端两个工位。本文用胎压传感器和TPMS控制器搭建硬件模拟环境,在阿里云服务器部署模拟生产线的MES系统,在VS平台进行上位机开发,通过恒润科技TESTBASE-VCI实现上位机和TPMS通信,并对分布式胎压匹配系统进行了验证。验证结果表明,该方案解决了商用车传统胎压匹配方法在使用过程中存在的匹配操作繁琐、生产节拍紧张、错位激活等问题,提高了胎压匹配效率,降低了错位匹配风险。     

基于TECNOMATIX的机器人点焊离线编程技术应用

针对传统示教编程过程繁琐、效率低、复杂轨迹难以精确示教等不足,对TECNOMATIX离线编程技术流程和方法进行了研究。以机器人点焊工位为例,应用TECNOMATIX软件对机器人点焊工位进行虚拟环境搭建并完成了机器人路径编辑与仿真,然后通过参数设置,应用下载功能输出离线程序并探究了离线程序的精度校准。实践证明,基于TECNOMATIX的离线编程较好的解决了传统示教编程的不足,能够满足现场应用需求。     

大型压力机产能提升综合改善

应用人、机、料、法、环的分析方法以及工业工程手法,以生产线中的瓶颈设备为研究对象,采用工作抽样的方法。以生产现场作业时间构成测定、生产节拍测定、作业程序观测为依据,结合设备实际问题进行系统分析,提出了可行的产能提升改进方案,并对改进前后的方案进行了对比分析,达到了提升产能、消除瓶颈工位的目的,实际效果明显。     

柔性化发动机总装线节拍优化方法

针对目前国内发动机多平台共线生产节拍设计参考性低的问题,对节拍设计方法进行了优化。该方法基于不同产品装配所需动作时间总和的方式设计节拍,改变了节拍的计算方法;根据生产故障和超载情况,优化区域内易超载工位前后布置形式降低生产节拍,对区域间易超载区域采用并联形式和区域节拍递进原则,减少非正常生产间隔。实际应用表明,利用该优化方法可达到多平台共线生产和提高生产能力的目的。     

汽车焊装柔性方案在先进主焊线的应用

阐述了国产某主机厂高节拍（60 JPH）、四车型共线生产的先进白车身柔性主焊线工艺布局。该条主焊线为焊点自动焊接，采用自动预装、OPEN-GATE式主拼框架、顶盖激光钎焊、顶盖激光焊自动轻擦焊、自动打磨、机器人视觉应用、AGV自动输送和在线测量先进工艺，满足从轿车到MPV不同白车身混线生产，在高节拍生产过程中可以满足四车型内切换无节拍损失。首先阐述主焊线中不同工位柔性方案，然后以此生产线作为案例，对一些主焊线共用典型工艺进行多车型混线的方案与设计进行解读，最后对线体设计和规划要点进行阐述及分析。     

汽车装配线线速提高的解决方案

以总装车间B线设计节拍由35辆/h提升到42辆/h线速提高的解决方案为例,综合分析了汽车装配生产线线速最大能力,识别出输送设备系统、工艺设备的节拍提升瓶颈,并结合工艺需求详细阐述了一系列瓶颈改造的可行性解决方案。该方案以保证设备的正常使用寿命及不增加日常维护为前提而制定,改造过程中对瓶颈点数据进行了详细分析,简化输送设备工艺动作,优化AGV(自动导航小车)运行路线、涂胶机器人动作等。以投入较少的改造成本产生最大化的效益,使生产线效率提升了20%,充分体现了汽车行业低成本、高价值的精益生产模式。     

基于标准工时MTM-UAS的发动机装配线优化技术研究

针对发动机装配生产线的优化问题,以某发动机装配生产线热试后线为研究对象,运用MTM-UAS方法设计出各工位的标准工时,同时将设计值与实际测量值进行对比验证,随后基于ECRS处理方法进行工位优化,并在设计阶段提出优化配置方案,最后对优化方案结果进行了分析。分析结果表明:优化后的线平衡率和平均劳动负荷率分别提高了27.73%和23.15%,单班产能提高22.1%。     

优化I-3产品工艺，提高产品实物质量

I-3产品在生产过程中返工率高，废品多，本文运用“PDCA循环”，进行技术质量攻关，优化工艺，解决生产中存在的质量问题，有效地提高了产品质量，使返工率下降了32％，工废率降低了2．5％，取得了实效，达到了技术攻关目标。     

Tecnomatix软件在重型载货车焊接工艺设计中的应用

白车身焊接工艺是整车厂最为重要的制造环节之一,如何在严格的节拍限制中制造满足质量标准的白车身,最为关键的因素在于如何有效地把握和管理数以干计的焊点和与之对应的生产工艺和资源。本文介绍了应用Tecnomatix软件进行某重型载货车焊接工艺设计和仿真的过程,详细阐述使用ProcessDe signer进行焊接工艺设计和使用Process Simulate进行机器人工位仿真的流程及方法,对焊接生产线规划、机器人和焊钳的选型等工艺设计工作具有一定借鉴意义。     

工业工程方法在车身生产线现场改善研究

以某汽车企业车身表调生产线为研究对象,运用MTM法及影像法测定各工位的作业时间,从现场问题诊断和工位工时饱和度出发找出改善方向;进而分析该生产线的人员、任务分配、工艺内容及布局等状态;运用5W1H和ECRS原则对该生产线工作量进行重新平衡,包括生产线布局的重新优化、工作内容的重新分配、人员的合理安排。从而消除了原先的瓶颈工位,工位工时饱和度从66.43%提升至73.81%,操作人员总数从10人减少至9人,保证质量、提升效率的同时也降低了成本。     

优化发动机冷却液加注节拍影响因素的分析

在优化高节拍生产线发动机冷却液加注节拍过程中,出现了发动机冷却系统的水管被抽瘪和水泵异响的问题。为解决这些问题,先后开展了更换冷却水管材质、控制抽真空过程参数等试验,确定了决定性的影响因素,并据此提出了有效的解决方案,彻底解决了问题。     

汽车涂装双色车身产能规划分析

目前国内大多汽车主机厂（OEM）都采用改造新增离线遮蔽工位对完成第一次面漆的车辆进行遮蔽,再利用现有涂装车间面漆喷涂和烘烤主线进行第二次面漆,从而实现双色车身涂装生产的在线双色工艺。文章通过介绍双色车涂装工艺流程,分析说明双色车涂装产能受到涂装车间可改造新增遮蔽工位的能力和涂装车间面漆线整体产能的双重限制,探讨了在线生产双色车身的产能计算方法和产能缺口解决方法如改造新增遮蔽工位、持续优化遮蔽操作、基地内驳运生产以及寻找双色喷涂新技术应用机会等,以期为OEM双色车身涂装生产产能规划工作提供一些依据与可参考的问题解决方向。     

某微型车焊装线规划

在焊装线规划过程中，应全面考虑生产的批量、焊接原则、生产线现场条件、生产节拍、工艺路线、产品分块以及人员的调配，同时还应考虑包括基础零件加工能力、设备、操作以及安全在内的相互联系的问题。本文介绍了国内某微型车焊接生产线的规划过程。