双金属垫片在驱动桥差速器中的应用及参数设计研究

驱动桥差速器在重载工况下经常出现壳体和垫片异常磨损的情况,影响了齿轮啮合甚至造成齿轮打齿、齿根断裂等严重失效。文章对某驱动桥总成进行差速器齿轮垫片耐磨性试验,对比了两种不同材料、工艺的差速器齿轮垫片和壳体的磨损量。通过对试验后的润滑状况和齿轮侧隙的计算对比,指出了双金属垫片-差壳摩擦副低磨损量的优越性,并提出了的垫片的合理厚度公差、金属厚度和油槽方式,为驱动桥差速器技术升级提供了技术支持。     

汽车差速器壳断裂失效分析

针对某汽车驱动桥差速器壳体断裂情况,首先利用材料试验检验分析了该驱动桥差速器壳体所采用球墨铸铁材料的金相组织和铸造等级,然后根据试验标准,采用有限元分析方法建立了该差速器壳体的有限元模型,利用有限元分析软件ABAQUS进行差速器壳体的静强度分析,得到了该差速器壳的应力分布情况和应力集中部位.通过与样件失效部位对比分析,确定了该差速器壳体断裂失效的原因,为改进设计提供了理论依据.     

某驱动桥整体式差速器壳材料的变更

本文以某轻型驱动桥整体式差速器壳为研究对象,在零件生产过程中有因材料硬度过高而刀具磨损迅速的情况,在原设计有很高的设计余量的基础上,分析差速器壳材料变更的可行性以提高刀具耐用度。经过CAE分析,材料变更后的差速器壳满足使用要求。对样件进行了工艺验证并参照国际先进试验标准进行差速器疲劳台架试验验证以及道路试验搭载验证。试验结果表明,设计变更后的差速器壳满足使用要求,设计变更具备可行性。对同类型零部件的优化设计和试验验证具有一定的参考价值。     

油门踏板杆材料的断裂优化分析

针对上海通用别克桥车油门踏板总成踏板杆在国产化过程中出现了100万次疲劳试验断裂，进行了材料成分、力学性能、有限元分析、台架试验等分析，找到了材料替代中硬度低的原因，提出了最佳的硬度值。     

电驱动总成差速器壳体疲劳寿命分析

为提高电驱动总成差速器壳体疲劳寿命分析的准确性,基于实测载荷谱和台架试验开展疲劳寿命分析.首先建立差速器壳体有限元模型,基于液压伺服系统、应变测试系统等设计了动态载荷加载试验系统,并分别进行了相同条件下的试验和有限元分析,验证了有限元模型的精确性,在此基础上,基于实测载荷谱,综合运用验证后的有限元模型、名义应力法、壳体...     

电驱动总成差速器壳体疲劳可靠性分析

对电驱动总成的差速器壳体进行疲劳可靠性分析，采用ANSYS有限元仿真软件建立差速器壳体仿真模型，计算得到其应力水平及变化规律，基于Goodman平均应力修正法及Miner线性累积损伤理论预估差速器壳体各关键部位的疲劳寿命；同时搭建疲劳耐久试验台架，对差速器壳体的疲劳可靠性进行试验验证，发现经过一定试验循环后差速器壳体轴颈部位发生断裂，与仿真预测的失效部位一致。     

阁瑞斯差速器总成疲劳试验台的开发、研制

笔者在分析阁瑞斯后桥差速器总成疲劳试验技术条件和小野变速器综合试验台的基本参数和性能的基础上，提出了阁瑞斯后桥差速器总成疲劳试验台的设计方案，并叙述了通过降速升扭和升速降扭的方法，使本无法在现有试验设备上进行试验的阁瑞斯后桥差速器总成得以实现。以及该试验台开发成功后实际的使用情况、效果和作用。     

DFB—Ⅱ型电封闭汽车驱动桥试验台

ＤＦＢ－Ⅱ型电封闭驱动桥试验台是进行汽车驱动桥齿轮、轴承疲劳试验和总成静扭试验的装置，增加少许装置，还可进行差速器齿轮、差速器壳疲劳试验，其电气部分采用电封闭式结构，故力能指标较高，较开式耗能型结构可节电７０％，机械部分采用小闭环的混合式结构，节约试验台的初投资，而且使电控系统简单，操作方便，工作可靠。     

某桥型差速器润滑系统优化设计

为了实现某驱动桥的产品平台升级,同时考虑其售后的一些故障失效模式,对其重要的组件差速器总成进行了优化设计。差速器总成优化设计过程中,在结构上大胆创新,实现了结构和性能的全面优化。文章通过对比介绍,着重对差速器润滑系统的优化设计进行阐述,并通过分析及试验数据说明其优化后的差速器总成在结构和性能上的先进性,为差速器总成设计改进提供了新的思路。     

变速器疲劳试验损坏件失效分析

某变速器齿轮寿命台架试验进行至第三个循环发现异响,拆箱后发现四档输入、输出齿轮均出现轮齿断裂现象。通过对典型变速器失效案例的失效形式、断口特征、磨损性质、材料及性能等方面进行分析,查明失效原因,为变速器总成的设计、制造及可靠性试验提供更多支持。     

电驱动总成声学试验台架调试方法

文章介绍了一种适用于电驱动总成的声学试验台架及其调试方法。基于新能源动力总成声学试验台架,建立了电驱动总成与试验台架的通信框架。通过定义台架与总成的交互逻辑实现总成受控运行,从而进行电驱动总成声学性能开发台架试验。该方法已应用于产品开发,具有一定的经济效益,且对同类动力总成的台架调试具有指导意义。     

汽车制动踏板的有限元分析

利用UG软件建立某轿车制动踏板总成的3D模型,基于ANSYS Workbeneh协同仿真平台,模拟制动踏板总成台架试验行业标准中规定的检验项目进行有限元分析,求得该车制动踏板的纵向位移、侧向位移、疲劳寿命。最后通过台架试验,表明该踏板的有限元分析与台架试验结果均符合行业标准。     

电子限滑差速器试验台架结构及测控系统设计

现有主减速器试验台架多针对普通主减速器进行设计,无法很好地对装有电子限滑差速器(ELSD)的主减速器进行限滑性能试验。针对这一问题,通过分析限滑原理和建立驱动轮受力模型搭建了电子限滑差速器试验台架,并用某款主减速器进行试验。结果表明,通过设置主减速器所搭载的车辆参数,以及冰-沥青对开路面参数,电子限滑差速器试验台架配合控制器能够较好地模拟主减速器输入和道路负载,进行限滑性能试验。     

某16吨桥壳疲劳试验断裂失效分析

某16吨铸造桥壳台架试验在平均58万次疲劳寿命时发生断裂失效,经过对组织、强度、粗糙度及结构突变引起应力变化等各方面的分析,发现断裂源处结构突变过大,导致此处应力集中明显是造成桥壳早期失效的主要原因,同时过渡圆角处较大粗糙度会加速断裂进程。结合原因进行改进,最终桥壳疲劳寿命平均100万次不发生失效。     

某重卡差速器润滑改进

通过对某重卡驱动桥售后失效件的分析确定了差速器故障的主要失效形式,利用有限元仿真对现有差速系统进行了润滑研究,根据研究结果对现有差速器总成进行了润滑改进。通过多轮分析和试验验证,确定了差速器最终的优化结构。售后统计,切换后轮间差速系统故障率降低了50%以上,改进效果显著。     

上海通用别克轿车动力总成的开发,标定,国产化论证和验证研究

本文介绍了别克轿车动力总成（即发动机和变速器）及其主要零部件的设计构造、材料、工艺特点、性能和可靠指标，以及动力总成管理系统的工作原理、控制功能和系统配置；阐述了为使发动机适用于中国特定的使用环境而进行的改进设计和匹配工作，尤其是对动力总成控制模块进行的重新标定和试验验证；论述了整车及动力总成６０％国产化率的台架试验和整车道路试验论证的技术要求。     

驱动桥壳优化设计与分析

本文针对桥总成生产实际问题对某驱动桥壳结构进行优化,通过建立驱动桥壳的有限元模型,分析比较了优化前后桥壳的静强度和静刚度,研究了优化后桥壳的模态,计算了优化后桥壳的疲劳寿命,并通过台架试验进行验证。     

两种材料合成件分界面上孔的加工方法

在IVECO汽车13t级的车桥中,因接合套啮合方式的不同,差速器壳需承受较大的弯矩,故差速器壳材料选用40Mn;但差速器盖受的弯矩较小,故其材料选为QT500—7。差速器壳和差速器盖用螺栓紧固合成后（见图1）,需在其分界面上加工4个φ4．8^＋0.025mm孔。由于两个工件的材料不同,硬度、韧性等切削参数不一致,常规的加工方法势必造成孔往软材料（QT500—7）方向偏斜,因此在加工工艺中需要进行特别的处理。     

新一代5t级越野汽车全时分动器开发

介绍了国外越野汽车分动器发展情况,并以ZF公司的VG2700和MAN公司的G253分动器为例,对国外最新越野汽车分动器的先进性进行了分析.从分动器整体结构、全时驱动差速器、分动器与整车ADM系统应用匹配、单气路控制点动式换档操纵机构、分动器总成多点润滑结构和分动器散热结构等方面,阐述了新一代5t级越野汽车分动器的设计创新点.通过台架、装车试验,验证了新一代5t级越野汽车分动器总成的开发效果.     

结构仿真结合疲劳台架试验加速后桥开发

通过对零件的台架试验受力状况进行CAE仿真,对影响后桥总成台架疲劳试验寿命的危险区域重点分析,控制和调整生产工艺参数,制造出合格的产品。试制的后桥总成成功通过疲劳台架试验和道路试验,满足各项技术要求。结构仿真与疲劳台架试验相结合加速了后桥开发、制造和功能验证流程。