内燃机曲轴轴承摩擦功损研究

曲轴轴承摩擦功率损失是影响发动机机械效率的主要因素之一.文章以某型号小型汽油机为例,建立了发动机曲轴系动力学模型和轴承润滑模型,分别针对润滑油、轴承间隙、轴径及轴承宽度变化进行相应计算,详细分析以上几种因素对轴承摩擦功损的影响;同时结合一些实验现象,定性分析了轴颈粗糙度和轴承座刚度对轴承摩擦功损的影响;最后得出一些有益的结论,以期能为设计者在发动机设计过程中就如何减小摩擦功率损失提供一些指导.     

车用发动机润滑系统最低润滑油供给量研究

以某1.8VVT发动机为研究对象,建立了发动机润滑系统计算模型和轴承动力学模型,对主油道压力、轴承处润滑油流量、轴承轴心轨迹、最小油膜厚度等参数进行了计算分析。通过计算轴承、凸轮和VVT系统等润滑系统关键部件的润滑油压力需求,获得了润滑系统在不同发动机转速下的最低润滑油压力,该计算结果可为润滑系统设计提供理论依据和边界条件。仿真计算结果表明:发动机润滑系统进油压力对轴承润滑的最小油膜厚度基本没有影响;原润滑系统供给润滑油的液压功率实测值超出理论需求值,最高可达72%,原润滑系统存在发动机中高转速工况下供油过量的问题。     

车用发动机轴承低摩擦涂层技术的发展动向

近年来,为改善发动机的燃油经济性和减少排放,汽车制造商趋向于采用怠速-停止系统、混合动力、小型化发动机、低黏度机油等新技术,发动机轴承的工作环境也因此而变得更为苛刻。通常情况下,轴承在流体润滑状态下工作,但在采用上述技术的情况下,要在不影响轴承可靠性的前提下延长其工作寿命,就必须使轴承在混合润滑或边界润滑状态下工作。为应对轴承工作环境的变化,必须降低轴承摩擦。通过二硫化钼喷丸处理、固体润滑涂层等应用实例,介绍近年来降低轴承表面摩擦因数的相关技术发展动向。     

活塞裙部的液力润滑

本文分析了活塞在气缸中的运动状况和影响因素。用液力润滑的轴承系统描述了活塞裙部与气缸壁之间的液力润滑,并导出了油膜压力分布的微分方程及使用有限元求解方法,说明活塞油膜承载能力形成的机理。并进一步说明了活塞不同偏心位置和摆动量对油膜压力、摆动力矩、承载能力的影响及变化规律。     

KV12发动机机油压力偏低缺陷的调查

如果发动机供给的润滑机油流量和压力不足，那么最精心设计结构、最好的轴承材料、最精细的加工技术、最合适的配合以及高质量润滑机油都仍然不起作用，轴承安全运行的关键在于润滑介质的压力、流量和粘度。在机油粘度一定时，机油压车，流量就直接影响轴承安全运行。我厂ＫＶ１２发动机曾有机油压力偏低现象。本文着重介绍在ＫＶ机油泵上所做的调查工作。供解决类似问题参考。     

轴颈几何形状缺陷对轴承性能的影响

随着发动机输出功率提高及燃油耗量的降低,发动机轴承的工作条件变得更加恶劣。在这种趋势下,轴颈形状缺陷引起的轴承故障不断发生。这篇文章将中凹形、鼓形和双鼓形轴颈作为典型轴向形状缺陷,以流体动力润滑理论为基础进行的计算和试验,对这些轴向几何形状缺陷对轴承性能的影响进行了研究。研究发现,轴颈精度降低导致油膜厚度减小,油膜压力升高,对抗粘咬和耐疲劳能力有严重影响。     

柴油发动机涡轮增压器损坏原因及预防

涡轮增压器损坏的因素 润滑油供油压力低、流量不足或供油滞后润滑油供油压力低、流量不足或供油滞后,在发动机工作时,会导致增压器转子轴承和轴颈润滑不良,温度骤升,加速磨损,特别在增压器的转速和发动机的负荷增加时,在极短时间内会造成轴承损坏和烧结.     

直线度误差对活塞销轴承润滑性能的影响

基于Reynolds润滑方程和油膜厚度方程,研究了直线度误差对轴承润滑性能的影响,建立了轴向几何型线的数学表达公式;针对某高速大功率柴油机,建立了详细的单缸计算分析仿真模型;研究了锥形、喇叭形、桶形和三角形误差对活塞销轴承的最小油膜厚度、最大油膜压力、轴瓦最大摩擦力矩、平均摩擦功损失以及油膜温度变化曲线和温度场分布的影响规律.研究结果表明:不同活塞销直线度误差的素线形状对轴承润滑性能的影响不同,素线形状的极值点位置对活塞销动态特性和轴承润滑性能的影响较大,素线曲率的影响要小些;使活塞销素线形状失去对称性,或使活塞销刚度减小的误差,对轴承润滑不利,有导致衬套脱落、烧蚀的危险.     

柴油机发动机涡轮增压器损坏原因及预防

1．润滑油供油压力低、流量不足或供油滞后 若润滑油供油压力低、流量不足或供油滞后，发动机工作时，会导致增压器转子轴承和轴颈润滑不良，温度骤升，加速磨损，特别在增压器的转速和发动机的负荷增加时，在极短时间内会造成轴承损坏和烧结。引起润滑油供油压力低、流量不足或供油滞后的主要因素有：选用的润滑油粘度过高或过低；机油泵内漏量过大；机油滤清器部分堵塞或各管口接头渗漏：曲轴箱内润滑油量过少；发动机工作温度过高或过低；     

涡轮增压器止推轴承润滑机理数值分析

以流体滑动轴承的润滑理论为基础,分析研究了涡轮增压器止推轴承的工作机理和结构参数与性能的关系。建立了止推轴承及摩擦功率损失的方程式和数值模型,探讨了轴承承载能力与转速、间隙和尺寸等参数之间的关系。结果表明:增大止推轴承的尺寸或转速,承载能力增大;供油温度升高,承载能力下降。     

汽油机润滑系统计算分析

根据某1.8 L汽油机润滑系统结构参数和发动机运行参数,分析了曲轴主轴承、连杆轴承和凸轮轴承端部各处所需机油最小流量及对应的最小压力,确定了发动机正常运行需要的最小机油压力和最小机油流量以及对机油泵参数的要求。通过计算分析证明了润滑系统设计是合理的。     

曲轴轴承的选配

多缸发动机的曲轴轴承(包括曲轴主轴承与连杆轴承),多为分开式的滑动轴承.由于其在高转速下承受交变负荷,润滑又受到高温这一因素的影响(其摩擦面温度高,使前来润滑的机油变稀,粘度变小,润滑质量变差),故易磨损或造成其它损伤.     

考虑非稳态传热的高速汽油机主轴承润滑分析

针对一款高速汽油机主轴承内部润滑与摩擦磨损问题,考虑到轴承承载不均导致的轴瓦与润滑油非稳态传热,基于弹性流体动力润滑(EHD)和轴承动力学理论方法,通过迭代计算,得出该高速汽油机具有代表性的第三主轴承在最大转速(9500 r/min)时轴承内部精确的温度场与热变形,并以此为轴承新的几何轮廓边界条件分析轴承的实际润滑情况.结果表明,与未考虑轴瓦温度场及热变形相比,轴承润滑状态明显恶化,具体表现为轴承最小油膜厚度减小、最大油膜压力增大,且出现较严重的磨损.最后通过发动机台架试验测得轴承的实际工作情况,并与计算结果进行对比,计算结果与实际摩擦磨损情况吻合,验证了所用方法和所得研究结论的正确性.     

润滑油对发动机曲轴摩擦功影响的仿真与试验研究

以某直列3缸汽油机为研究对象,利用 AVL EXCITE 软件建立了曲轴多体动力学仿真模型,通过台架试验,验证了该仿真模型的正确性,在此模型基础上分析了润滑油温度、供油压力以及润滑油种类对发动机曲轴摩擦功的影响规律。研究表明：指定条件下的曲轴摩擦损失功率仿真结果为106．6 W ,台架试验结果为102 W ,误差在5％以内,表明仿真模型具有相当的精度;当润滑油供油温度从40℃升高到110℃时,曲轴摩擦损失功率减小到最低,约为104 W ,当温度超过110℃后,摩擦损失增加,当温度上升到150℃时,摩擦损失功率达到140 W ,润滑条件急剧恶化;当轴承主油道入口压力从0．31 MPa 增加到0．4 MPa 时,曲轴摩擦功率减小约10 W ,且供油温度较低时润滑油供油压力对曲轴摩擦功率影响较大;曲轴摩擦功率随黏度的提高而增加,供油温度较低时,润滑油黏度对曲轴摩擦功率的影响较大。     

汽车发动机的保养与节油(一)

机械运转必产生摩擦,有摩擦必有磨损,也要消耗能量。故应对汽车发动机定期换用合格的机油,以使发动机各运转着的机件保持良好的润滑效果。1、乘用车发动机的机械损失发动机的机械损失并不是随其负荷的增加而增大,而乘用车发动机又大多是在小负荷条件下工作。这意味着发动机的负     

机油温度对多缸柴油机润滑系统性能影响的试验研究

针对某V型多缸柴油机,搭建了润滑系统压力测试平台,测试了机油温度40～115℃范围内,发动机转速800～2200 r/m in范围内,润滑系统各关键节点的机油压力、发动机阻力矩和机械损失功率,研究了机油温度对发动机润滑系统性能和机械损失的影响规律,并对极限工况下的润滑特性作出预估.结果表明:各转速下,随着机油温度的升高,润滑系统各关键节点的机油压力均降低,各关键节点间的机油压力损失也随机油温度升高而降低;在试验温度范围内,各关键节点中机油散热器的流阻和其随温度的变化率均最大;右排主油道压降大于左排主油道压降,二者差值随温度升高而减小.发动机机械损失功率和阻力矩均随着机油温度升高而降低,相同温度区间内发动机阻力矩的变化率随发动机转速增大而增大.     

组合式机油-真空泵

鉴于CO_2排放目标不断加严,有必要进一步降低动力总成的摩擦损失。为此,不仅要降低发动机本身的摩擦损失,例如活塞组或轴承所引起的摩擦,而且还要降低辅助设备所消耗的摩擦损失。Mahle公司将摆杆滑盘式机油泵与真空泵组合成1个模块,使得机油泵具有高效和耐磨的特性曲线场调节优点,此外,还获得了减轻质量和改善结构空间方面的潜力。     

柴油机连杆大头轴承润滑特性影响因素的研究

构建了连杆大头轴承仿真模型和试验设计与CAE技术相结合的仿真流程,选定了轴承相对平均间隙、曲柄销油孔直径和轴瓦宽度作为连杆大头轴承润滑特性分析的3个因素.仿真结果表明,影响最小油膜厚度、最大油膜压力和平均摩擦损耗因素的主次顺序为轴承相对平均间隙、曲柄销油孔直径和轴瓦宽度.     

用于发动机滑动轴承的固体润滑涂层

对发动机中的滑动轴承施以固体润滑涂层工艺,可以改善轴承的磨合性,提高轴承性能。近年来,混合动力系统及怠速起停系统等环保技术不断得到发展,发动机的起动和熄火也变得更为频繁,零部件的工作环境变得日益苛刻,而固体润滑剂的润滑特性对提高发动机零部件的耐磨损性及降低摩擦具有极大作用。对进一步提高固体润滑涂层性能的技术进行详细的解说。     

汽油发动机润滑系统试验研究

发动机润滑系统的设计会影响发动机的燃油经济性,主要介绍了某自主研发42.1％热效率发动机润滑系统设计思路.通过试验研究了润滑系统机油流量,对比分析了不同设计方案对发动机润滑系统的影响以及对发动机倒拖摩擦功的影响.研究表明,通过使用全可变机油泵、低黏度发动机油、油道节流孔、低张力活塞环、合理的机油加注量等方式,能够降低整...