单元组裝是提高预舾装水平的有效手段

为了缩短船台周期、加快造船速度,各船厂正在大力采用预舾装技术。在积极设法增加分段预舾装作业量的同时,努力开展和实施各种类型的单元组装,甚至还应用了模块技术,通过多种形式的预舾装,在扩大预舾装范围和提高预舾装率,以及提高预舾装水平方面,均取得了十分明显的进步,我厂近几年来,在积极推进造船生产设计工作中,把运用和实施预舾装技术,作为一项重要内容来抓。除了制订预舾装的总体规划之外,还根据产品建造的特点,确定每艘产品的具体实施项目,以推进各种类型的单元组装。通过以单元组装为重点的预舾装技术的实施,显著地提高了预舾装率,同时还有力地促进了有关设备、铁舾装件、电缆和风管等的提前预装,有效地提高了预舾装水平。预舾装水平的提高,对于实行壳舾涂一体化区域造船方法。建立现代造船管理模式,有着十分重要的意义。     

三井千叶船厂区域托盘舾装和预舾装

日本是世界造船发达国家,三井千叶船厂是日本的现代化船厂之一。笔者曾有机会对其造船舾装作了一次专业考察,本文是对这方面作的一点专门介绍。一、舾装工程的发展舾装工程的发展滞后于船体工程的发展。现今船体工程已发展到现代化船体分段建造法的第三期,其生产过程为:加工—小装配—中     

探索船舶按区域建造的舾装生产方式

造船是一个技术密集综合性的行业,生产周期长,技术复杂,多工种交叉作业。随着船舶日趋向大型化、自动化发展,对船舶舾装和调试提出了新的更高的要求。同时,造船行业正面临着国内外市场的竞争,因此,搞好船舶舾装对缩短生产周期,提高经济效益都有着很重要的意义。本文从区域生产的模式来探讨船舶舾装的生产方式,介绍了单元舾装、分段预舾装的一些做法。     

64000DWT散货船生产设计预舾装技术的应用

预舾装是将传统的船台、码头的舾装作业提前到分段、总段上船台(船坞)前进行的一种舾装方法。在生产设计过程中,通过对区域内的船、机、电等舾装件进行单元组装、分段预装、总段预装的方法,使工序前移,提高预舾装率。本文主要从增加单元模块设计的数量和提高分段舾装件预装率两方面来介绍预舾装技术的研究和应用。     

一种针对盆舾装过程的仿真方法

通过对船舶尾总组分段盆舾装工艺的研究,结合虚拟装配技术和遗传算法,提出了一种针对盆舾装装配过程的仿真及优化方法。在使用CATIA完成船体及舾装件三维建模的基础上,利用DELMIA－DPM与Matlab遗传算法工具包进行仿真及优化研究。仿真结果表明该方法能够有效解决复杂舾装单元的吊装序列、路径问题,进而提高了现场盆舾装过程的装配效率。     

船厂管子车间面积的确定

舾装工程中较为复杂的管子制作工程,是船厂技术改造中一个重要方面,已引起人们关注。所谓技术改造,主要是指生产上的组织管理、加工工艺设备和生产设施(厂房面积等)的改造。管子车间生产面积的合理与否,影响着管子自动化、半自动化加工设备的采用,影响着管子加工质量,也影响着预舾装的实行。管子生产已开始出现了“加工——装配——总装”三阶段先进生产方式。所谓加工是指车间内场管子制作,装配是指内场预舾装(单元舾装、分段舾装),总装是指最后上船安装调试。为适应新的生产方式,生产组织开始从以工种划分车间的组织形式逐渐演变为以工序划分车间进行多工种的综合性作业来组织生产的形式,所以舾装车间生产组织体制就开始演变为管子制作车间和预舾装车间的形式。而作为管子制作车     

浅谈五千吨级货船的除锈涂装生产设计

一、概述近年来,船厂正在广泛推行生产设计。生产设计可以深化并提高施工图纸的质量,减少造船工时,经济效益显著,并能促进生产管理体制的改革,有利实行企业的科学管理。造船的涂装工作,贯穿于整个建造过程,工艺路线长,作业面广,劳动量大,而且与船舶的装配、焊接作业以及舾装件、管系、电气设备等的安装作业有密切关系。在施工时又有防火、防尘、防爆和防毒等要求。涂装工作成本占整个造船工料费的总成本的比     

船厂单元舾装车间工艺设计

单元舾装工艺对舾装工程水上作业陆地化、空中作业地面化、外场作业车间化、作业过程工业化(装配化)起了很大作用,在改善作业环境、降低劳动强度、提高船台吊车吊运效率、减少舾装工时、平衡劳动力、安全操作、缩短建造周期、降低船舶造价等方面已显示了巨大优越性。为此,世界先进造船国家对此项新技术极为重视,在新建船厂或老船厂通过技术改造都建起了相应规模的舾装车间,如日本钢管公司津造船厂有4300米~2、石川岛播磨横浜船厂有     

机舱主甲板综合放样和预装工艺

引言随着综合放样的推广,出现了分段预装新工艺。这一新工艺的内容是,在船体分段(包括立体分段和平面分段)的制造过程中或制成之后至大合拢之前,就把通过综合放样预制好的管系、电气、风道制件,以及各种铁木舾装件按预定位置在分段上装妥。分段预装和单元组装一样,也是造船预舾装的主要手段。采用这一     

国外船舶舾装现状与发展趋势

本文从舾装设计和管理、预舾装和单元组装、管子加工、区域舾装及模块舾装等方面阐述了国外造船发达国家船舶舾装技术现状及发展趋势。     

区域涂装法的设计与实施

造船是一个综合性的行业,它要求许多作业能取得协调。本文介绍的是一种区域涂装法,其实质就是要与船体建造和舾装作业达到协调的一种合适的计划和进度。文中对组织机构、职责和设计过程都作了叙述。     

生产设计的安全生产效能

生产设计不但能够提高生产效率,提高产品质量,缩短建造周期,而且有利于安全生产。本文论述造船生产设计在船体和舾装两方面保证安全生产的效能。     

浅谈船体完整性建模

在船舶的生产设计中,船体结构建模不但作为每条船舶正式启动的第一环节,而且船体模型还将作为机电专业和舾装专业的载体,为其提供工作平台。为了更好地完成船体建模的工作,船体建模的完整性问题尤为重要。船体建模的完整性主要包括结构完整性建模、精度完整性建模和装配完整性建模等三大方面。船体完整性建模要求所有船体构件的基本信息、焊接信息、精度信息完整地输入到系统中,完成的模型中必须包含各种生产制造所需要的产品信息以及建造过程中需要的工艺信息等。完整性建模是现代造船的基本条件,设计人员还需要关注现代造船的装配流程及焊接工艺等等,紧跟时代步伐,这样设计的模型不仅完整而且符合最新工艺要求。     

潜艇模块化建造中的预舾装技术

描述国内外潜艇建造中的预舾装技术的现状和应用，针对我国潜艇工业提出潜艇预牺装技术所要解决的葳问题和潜艇预舾装技术的基本原则，给出潜艇预舾装的考核指标不）预装率；（２）大合拢前舾装工作的完整率；（３）下水前舾装工作完整率，由于特殊性，详细列出了通常与船舶系统的大部分结构有接口的船体舾装部件并就可预装的潜艇舾装单元的划分作了说明。围绕；（１）潜艇预舾装中船体、推进、电力等专业综合布置时的关系；（２）潜     

船体总段吊带吊装新工艺研究与应用

船舶的总段建造法在提高总段预舾装率和建造质量、缩短船台(坞)周期方面具有突出优势。目前总段有大型化的趋向,但大型模块化总段建造并不完全依赖于起吊能力的提高,可用先进工艺技术来替代大型基础设施的巨大投入。介绍了一种采用新型材质(合成纤维材料)组成的圆形吊带吊装大型薄壁船体总段替代甲板吊环吊装和钢梁托架吊装方法,为确保吊带吊装安全可靠,做了大量的技术准备工作,对方案进行论证分析、有限元计算,建立科学的理论依据,总段吊装的顺利实施,提高了船体总段的预舾装率,对实现造船模块化生产、壳舾涂的一体化有着十分重要的意义。     

全托盘化的船舶生产管理技术

结合现代造船模式和精益造船思想,实现壳舾涂一体化生产须从管理方面进行改进,因此提出实施全托盘化管理,即在船舶企业中分别进行船体、舾装和涂装等3种托盘化管理,将托盘贯穿于壳舾涂作业中的设计、采购、集配与生产等环节,建立以托盘物流为核心的壳舾涂一体化生产,从而实现真正意义上的壳舾涂一体化生产。     

基于三维模型的装配可视化研究

为提高船体结构制造中的船体装配可视化设计技术,更好地指导生产,提高生产效率,对基于三维模型的装配可视化技术进行研究。系统分析船体装配可视化设计,包括按工序出图、图纸信息集成、三维可视化技术、可视化系统和最终现场全面数字化环境下的可视化设计等,为船体制造中其他舾装专业的现场可视化协同装配和安装图纸表达提供参考,为最终实现船舶现场全三维数字化制造奠定基础。     

单元组装简介在20.5万DWT散货船上的应用

主要介绍了单元组装的基本概况、技术要求和实施要求。阐述单元组装的特点中设计要求。通过实船上对单元组装的应用,把单元组装的特点展现出来。更加突出单元组装在人员结构、施工环境、质量控制、周期进度、成本效益等方面与传统的船坞阶段施工作业相比优势明显,也充分体现出单元组装是提高预舾装水平的有效手段,是充分利用船舶的有限空间和缩短整个造船周期的重要环节。     

浅谈数字化造船的舾装生产设计标准化

分析数字化造船的舾装生产设计对标准化的需求,结合我国目前数字化造船的舾装生产设计标准的现状,提出制定舾装生产设计基础类标准、作业标准、技术标准、数字化舾装生产设计管理标准等的建议,及实现数字化造船的舾装生产设计标准化的措施。     

船舶的科学设计和生产组织管理

美国造船工业的当前动向是正在加速向区域造船法过渡。在向区域造船法过渡时,设计人员起着举足轻重的作用。这种过渡已经开始的地方,需要设计人员在各设计阶段产生的设计结果中反映出船体建造、舾装和涂装作业的一体化。设计人员不能在“真空”状态下进行设计,因而造船厂方面认为生产人员编制定型化和用文件说明生产组织是十分必要的,即使在合同图纸中也应反映出来。托德太平洋造船股份有限公司洛杉矶分部主持研究的海事管理署国家造船研究计划对信息、人员和作业所需组织形式有明确说明。