螺旋桨桨叶铺丝机床的精度补偿技术

针对传统螺旋桨易受腐蚀、出现空泡损伤等弊端,提出一种用于小型螺旋桨桨叶成型的铺丝机床。铺丝机床主体为六杆并联平台,桨叶成型功能由铺丝头完成。对机床加工精度进行分析,使用激光干涉仪对其进行测量,确定其定位误差为机床精度最重要的影响因素。通过BP神经网络建立机床的误差模型,将得到的误差通过并联平台控制系统进行补偿,使螺旋桨桨叶铺丝机床精度处于±20μm之内,达到设计要求。     

高速电火花线切割机床在舰船高精度零件加工中的应用

舰船螺旋桨等精密结构件的加工精度具有非常高的要求,实现舰船高精度零件的自动化加工是舰船工业领域的研究热点。高速电火花线切割技术是一个非常先进的加工技术,具有高精度、高效率等优点,目前在航空航天等精密结构件的加工方面有非常广泛的应用。本文对高速电火花线切割技术进行了详细介绍,重点介绍了一种舰船高精度零件的高速电火花线切割机床,以及该机床的精度检测与控制原理。     

中大孔径锥度深孔加工系统设计

对中大孔径锥孔加工机床以CW6163机床为基础做深孔加工和数控系统的改造设计,去掉原有机床的刀具和油路系统,另行设计油路和尾座刀具系统。改进设计的重点是尾座部分和刀具系统,设计对加工大孔径的锥度深孔有创新,能够有效地提高加工的精度和效率,并且实现深孔加工的大规模生产。     

曲面分段全建造流程的误差累积及精度预测

以海洋平台典型曲面分段为研究对象,梳理建造企业对切割和弯曲工艺的精度要求及误差响应,以及焊接工艺对应的典型接头力学载荷,并将其作为曲面分段建造的源头误差。基于弹性有限元方法,分析焊接工艺对曲面分段建造精度的影响;考虑切割和弯曲误差对焊接工艺的影响,并预测闭合加工误差的焊接工艺及其产生的焊接变形。为提升曲面分段建造精度的评估效率,建立基于遗传算法的BP(Back Propagation)人工神经网络,并以27组数据为训练样本,以9组数据为验证样本检验其预测的准确性。通过弹性有限元分析研究不考虑、保留及矫正切割和弯曲加工误差等3种情况下的曲面分段建造精度,结果发现三者存在明显差异。考虑切割、弯曲的加工误差及其焊接闭合工艺对曲面分段的建造精度的显著影响,基于遗传算法的BP人工神经网络具有极高的预测精度和稳定性。     

浅析磨床数控化改造中的误差补偿与砂轮修整

由于受到加工精度的影响,机床各传动部分的实际精度与理想精度之间存在一定的差距。当加工精度要求不高时,微小的传动误差不影响加工精度,但随着加工要求的不断提高,传动误差对加工的影响会越来越明显,因此对误差补偿技术的探讨就显得越来越重要。本文从使用角度出发,重点探讨了采用AT89C51型单片机控制的砂轮磨损检测、修整方案。     

影响船舶零件数控加工精度因素的建模研究

由于在利用原有方法进行影响船舶零件数控加工精度的因素建模研究时,在伺服系统定位精度为71.53%～90.53%的范围内,存在坐标轴跟随误差模拟精度较低的问题,因此提出一种新的影响船舶零件数控加工精度因素的建模研究方法。首先构建船舶零件数控加工机床的平动轴传动模型。接着构建船舶零件数控加工机床的旋转轴传动模型。根据构建的平动轴传动模型与旋转轴传动模型,构建船舶零件数控加工精度影响因素模型,实现影响船舶零件数控加工精度因素的建模研究。通过进行对比实验可知,该方法的坐标轴跟随误差模拟精度高于原有方法,实现了性能提升。     

基于机床改造智能视觉的舰船用零件的加工控制优化

舰船用零件加工要求精度极高,为了改善加工工艺,提出一种机床改造智能视觉的舰船用零件的加工控制优化方法。进行加工控制约束参量分析,对影响加工精度的曲面啮合、机床进给速度、主轴转速等参量进行解析优化分析,在机器视觉下进行机床控制参量的优化量算改造,实现舰船用零件控制优化,得出机床进刀最优控制律,改善加工工艺。仿真结果表明,采用该方法进行舰船用零件的加工控制,加工轨迹误差较低,收敛效果较好。     

薄壁异形结构零件的电火花线切割加工方法

本文通过对某型动力电池辅助系统的异形结构零件的工艺分析,通过专用装夹工装的设计和应用,优化线切割的切割参数,从而解决了某型动力电池辅助系统薄壁异形结构零件的电火花线切割加工的难题,积累了薄壁异形零件的线切割加工的实践经验。     

电火花线切割加工高精度狭缝的工艺研究

针对某增益发生器狭缝多,加工精度高等特点,对狭缝的电火花线切割加工工艺进行了研究。通过大量的工艺试验,优选了加工参数,保证了狭缝的加工精度,取得了良好的应用效果。     

CAD在电火花线切割加工中应用

早期电火花线切割机床加工编程的难点是对零件的关键点计算，计算的工作量大，耗工费时，本文提出了利用CAD快速求得关键点坐标的有效方法，从而提高编程效率。     

基于数据驱动的船体板件数控等离子切割精度控制

摘 要：船体板件切割的尺寸误差直接影响船体分段制造的尺寸精度,造成分段精度难以满足整船装配精度要求。为提升船体板件的数控等离子切割精度水平,本文首先基于板材切割过程的大量精度数据,引入统计过程控制(Statistical Process Control, SPC)方法,评价了数控等离子切割的精度状况;然后再结合现场工艺过程分析精度数据的过程控制图,确定了影响切割精度的主要因素;同时,针对主要影响因素提出了相关改进措施,并借助过程控制图对切割精度进行循环控制;最后使用假设检验的方法,从样本到整体验证了切割精度的提升。     

简易数控探头的开发及应用

主要介绍对数控机床二次开发,把简易式寻边器作为红外探头使用,使数控机床扩展了记录数据、自动计算坐标、自动设定坐标、自动找正工件及自动计算测量镗孔尺寸等功能,缩短了数控机床加工前的准备时间,减少了加工中三坐标机的测量时间,杜绝了机床停顿加工,等待测量结果后重新加工出现的二次装夹误差的情况,使加工精度得以保证.     

手提式光电跟线切割机

一、概述钢板切割是船体制造过程中的一项主要加工工艺。近年来,随着数控切割机、光电跟踪切割机、门式切割机等设备的研制、推广和使用,钢板切割工作的自动化程度已大大提高。但是,从船厂实际情况看来,仅有大型切割设备还满足不了生产的需要。由于受到场地以及设备本身的局限性等因素的限制,大型设备不能完成船厂的所有切割工作,尚有大量切割工作须由手工进行操作。为提高切割效率和切割质量,应尽量采用机械代替手工操作,并根据不同的板厚和不同的割缝形状,合理使用不同类型的设备来对钢板进行切割,以充分发挥每台机器的特点性能。手提式光电跟线切割机具有体积小、使用灵活方便、造价较低、能自动跟踪切割等     

主板切割误差补偿优化及运用

主要研究利用主板切割误差补偿解决船舶建造过程中主板切割不良、如何提升原始坡口保留率等问题,将模拟拼板数据与改善主板切割精度贯穿成一体,从而优化被研究对象,实现无余量造船,最终为生产技术水平的提高奠定良好基础。     

采用6RA70装置改造C5263立车主轴传动

C5263立式车床是机械加工制造企业的主要设备,用于大型工件加工的常用加工机床,车床主轴驱动是提供机床切削功率和保证加工精度的关键环节,根据C5263车床的加工工艺要求,车床主轴驱动控制的功率大、调速范围较宽、速度控制平稳。经过论证,我们选用6RA70装置作为机床主轴电动机驱动控制器。本文根据实际应用情况介绍了6RA70直流调速装置的主要功能和在C5263车床上的应用。     

五轴数控船模加工误差分析及控制

船模加工精度直接关系到实船性能预报的准确性,文中对影响五轴数控船模加工误差的几个主要因素进行深入分析,并介绍了相应的控制船模加工误差的方法,对于提高模型加工精度以及保证实船性能具有积极意义。     

某型修理工程船多功能机床基座振动探讨

修理工程船的特点决定了多功能加工机床基座振动问题的重要性,机床产生过大的振动会直接影响机床加工精度和质量.本文基于三维空间板梁结构分析模型,用有限元计算了基座及其连接结构的固有频率,并根据计算结果提出不同的修改方案,以期错开结构固有频率和加工机床的工作频率.最后根据本船的实际情况选择其中一方案.同样本文提出的方案可为后续设计提供参考.     

余量对水火弯板精度影响的原因分析

本文分析了在水火弯板加工中，因切割余量而使船板产生新的变形，造成船体外板装配的误差原因，提出了在应制订相应的工艺规程来改进水火加工工艺的建议。     

基于智能视觉的舰船用零件加工控制优化设计

在复杂构件下进行舰船用零件加工中,受到曲面啮合诱导因素的影响,导致加工精度不高,且加工控制中的可视性效果不好。提出一种基于智能视觉的舰船用零件的加工控制优化方法。首先构建舰船用零件加工智能视觉环境,采用加工过程的视觉误差补偿和切削误差补偿结合的方法进行加工误差反馈与修正,采用自适应反演积分控制算法进行控制优化,实现加工控制改进。仿真结果表明,采用该方法进行舰船用零件加工的精度较高,能在可视化环境下进行加工辅助,控制效果较好。     

INS/GPS姿态组合导航系统卡尔曼滤波器设计

在建立用于卡尔曼滤波的INS和GPS姿态误差模型基础上,给出INS/GPS姿态组合系统的误差方程和量测方程,仿真结果表明：在通常的利用位置和速度作为观测量的INS/GPS组合导航系统中,加入GPS姿态观测量后,INS的位置误差、速度精度及姿态精度都得到较大提高,同时INS元件误差也能得到较好的估计。