铁路货车长大部件自动化生产线关键技术研究应用

铁路货车长大部件组焊多采用人工组装、焊接的生产方式,自动化程度低,存在用工量大、生产效率低、质量不稳定等问题。文章针对铁路货车具有代表性的板柱式侧墙长大部件,规划设计并应用了一条自动化组装焊接生产流水线。通过对长大零部件联运料箱自定位技术、长大零部件自动分料传输技术、长大物料双机械手协同搬运技术、典型不规则曲线焊缝视觉跟踪技术研究应用,实现了板柱式侧墙的自动化搬运、组装、焊接。     

激光焊缝跟踪技术在动车组车体焊接中的应用

介绍了高铁动车组铝合金车体的焊接现状,包括车体材料、结构及焊接方法,分析了当前车体焊接过程中存在的问题。介绍了激光焊缝跟踪技术并分析了该技术在车体焊接应用的特点,旨在提高车体自动焊焊枪移动的精准度。文章指出,激光焊缝跟踪的应用,能够实现焊枪位置的实时调节,控制焊枪严格按照焊缝坡口的中心位置行走,避免焊偏造成一系列缺陷,同时可提高焊接效率,减轻焊接人员的工作强度。     

一种背面焊接工艺在铁路货车票插中的运用

为解决铁路货车钢钉等细小零件不易焊接,焊接后成型不良、焊脚过大等质量问题,通过在母材预钻孔,采用普通CO_2气体保护焊机从背面焊接,正面填充形成焊脚的工艺,达到焊缝成型饱满、美观的要求。     

棚车门柱组成自动焊接装置的研制

1概述 棚车门柱组成的焊接,过去基本采用手工焊接.随着近年来棚车生产数量的快速增长,手工焊接变形大,焊缝质量差,作业环境恶劣等缺点日益突出.为此齐齐哈尔铁路车辆(集团)有限责任公司研制了利用CO2气体保护焊焊接门柱组成的自动焊接专用工艺装备,简称为门柱自动焊接装置.     

重载货运机车侧梁自动焊工艺研究

对典型重载货运机车侧梁结构和焊缝进行分析,制定侧梁自动焊系统配置方案,得到了符合人体工程学的侧梁双工位自动焊系统。对侧梁自动焊工艺进行研究,解决了机械手焊接不可达的问题,使工件在不脱胎的情况下实现了侧梁内部和外部焊缝的自动化焊接。     

轨道车辆铝合金中厚板单双丝焊接工艺对比研究

通过使用单丝MIG自动焊及双丝MIG自动焊两种焊接工艺对铝合金中厚板进行焊接,对比分析两种焊接工艺的焊接过程、金相组织及力学性能发现,双丝焊可提高焊接效率,减少焊接辅助时间,双丝焊焊缝微观组织更加致密,晶粒更加细小,双丝焊焊缝拉伸强度略高于单丝焊,但二者相差不大。在焊缝质量不降低的前提下,双丝焊可有效提升生产效率,降低工时成本。     

铝合金风缸自动焊焊接工艺的研究

介绍了铝舍金风缸主要焊缝在焊缝接头形式确定下的焊接工艺;阐述了铝合金风缸自动焊的焊接工艺要点。     

设置过焊孔消除对接焊缝盲区的操作技巧

针对铁路货车中梁与枕梁对接焊缝被其他板件阻挡,既影响底架焊接质量又影响生产效率等难题,提出了降低焊接难度、消除焊接盲区缺陷、提高焊缝探伤合格率的过焊孔设置思路,并攻关总结出操作技巧,通过验证,简化了装配工艺,提高了生产效率,保证生产线流畅成效显著。     

基于UIC和JIS标准的焊接构架疲劳强度对比分析研究

运用UIC标准Goodman-Smith图法和JIS标准的疲劳评价方法,以地铁转向架构架的侧梁焊接结构为研究对象,使用有限元法对其疲劳强度进行对比研究。以JIS标准中的裂纹扩展法和名义应力法分别评估单边角焊缝和背面焊接位置角焊缝的焊根疲劳强度,以UIC标准中的结构应力法评估角焊缝的焊趾疲劳强度。结果表明,使用UIC标准考核构架侧梁焊缝的焊趾满足疲劳强度要求,而使用JIS标准考核构架侧梁焊缝的焊根不满足疲劳强度要求,因此对于焊接构架角焊缝应结合2个标准对其焊趾和焊根综合进行疲劳强度评估。     

埋弧自动焊工艺在N31平车中梁上的应用

通过采用将焊接小车置于斜面上及利用变频器调速的办法，解决了在N31平车中梁采用埋弧自动焊时的焊缝自动跟踪及焊接速度调节的关键技术问题，提高了焊接质量和工作效率。     

传感技术与上位系统在低重复精度焊接中的应用

文中描述了组装偏差在±3 mm的货车制造业大批量应用焊接传感跟踪技术和配套辅助技术的经验。详细介绍了焊接传感技术在不同工况下的运用,低精度焊接场合辅助技术的研究应用以及上位系统在该焊接场合的实际应用。为各大型低重复精度组焊部件制造厂家投入较低成本的机器人全自动焊接工作站提供了参考思路。     

锥形薄壁304不锈钢方管焊接工艺研究

根据304不锈钢的焊接性和锥形薄壁方管的特点,提出了通过刚性固定零件,配合水冷铜衬垫辅助成型并迅速通水降温的对称自动焊接工艺,成功防止了焊接咬边、变形、焊穿以及焊缝反面氧化等缺陷的发生,保证了焊缝全焊透,且尺寸在公差范围内。     

GE柴油机曲轴平衡块焊接工艺分析与研究

GE机车柴油机曲轴平衡块采用焊接方式连接。通过对GE曲轴平衡块解剖试验分析表明:GE曲轴平衡块焊接接头形式为K型对接接头;焊缝未采用全焊透形式;采用强度等级低于母材的焊接材料;采用多层多道焊和先焊中间焊缝再焊端部焊缝等焊接工艺;焊后的热处理工艺为正火处理。根据解剖试验分析结果和焊接工艺分析,进行了焊接试验,试验结果表明,42CrMo与20~#异种钢焊接接头力学性能不低于母材(20~#钢)指标,焊接质量可达到预期要求,为引进、消化、吸收GE柴油机曲轴的制造技术打下了基础。     

搅拌出更好的焊缝

据从事材料焊接技术研究的英国焊接研究所(TWI)世界中心的报道，1种新的摩擦——搅拌——焊接(FSW)方法，能形成比普通的摩擦搅拌焊技术更好的焊缝，称之为复合搅拌焊(见图1)。FSW技术在焊接区采用旋转运动和轨道运动，以获得高热效率和好的金属流动。据TWI报道，该技术形成了比传统技术更宽的焊缝，特别有利于重叠搭接和T形连接的焊接。搭接处测得复合搅拌焊焊缝是板厚的230％，而普通的摩擦搅拌焊只有110％。     

货车转向架侧架支撑座自动焊接装备的改进应用

对货车转向架侧架支撑座自动焊接装备的功能进行分析,将仅适用于单一型号的铁路货车转K2型转向架侧架的焊接装备进行改进,从软件和硬件两个方面实施改进和功能提升,改进成为适用于多种型式转向架的生产,特别适用于目前铁路货车中主流产品转K6型转向架中侧架的焊接生产。     

机车底架自动化焊接工艺研究

根据HXD1型机车底架的结构特点,设计了柔性化的自动焊工装,创新地提出了底架的"3级"定位方案,满足了自动焊的高精度要求;结合底架自动焊系统的特点,制定了合理的焊接顺序,最终HXD1型机车底架在行业内首次实现自动化焊接。     

支撑座自动仿形焊接机研制与应用

侧架与支撑座之间焊缝的自动焊接是转K2/K6型提速货车转向架制造的关键技术之一,而该焊缝的焊接质量将直接影响到提速货车的运行安全。本文通过阐述支撑座自动仿形焊接机的基本原理和实现过程,论证了使用支撑座自动仿形焊接机进行焊接,能够获得外部成型和内部质量良好的焊缝,并且在充分保证产品使用性能的同时,还一定程度降低了成本,提高了生产效率。     

超声冲击处理对铸钢件焊接残余应力的影响

以B级钢( ZG25 MnNi)焊接结构为对象,对混合气体保护焊焊缝进行了全覆盖超声冲击试验,研究了超声冲击处理对焊接残余应力的影响.焊接残余应力测量结果表明:焊后进行的焊缝全覆盖冲击可以在焊缝表面以下一定深度有效地引入有益的压应力层,从而改善焊接残余应力分布;超声冲击处理对焊接接头残余应力的改善效果强于采用焊前预热等处理工艺;焊前预热和焊后缓冷措施将在一定程度上降低超声冲击后的焊缝不同区域产生的残余压应力.     

时速250km动车组侧墙制造工艺

介绍了中空挤压铝型材侧墙各部件焊前组装工艺及挠度控制方法;根据长大型材对接焊缝间隙及焊缝错边量的控制要求,设计出侧墙各部件型材双面点固焊接方案;规划了侧墙各部件自动焊接顺序以控制侧墙焊后高度、轮廓度及变形量等参数;制定侧墙两阶段调修法以保证侧墙及附属件的整体成形品质。     

GQ_(80)型铁路轻油罐车罐体环缝焊接技术

针对由Q450NQR1高强度耐大气腐蚀钢焊接而成的GQ80型铁路轻油罐车罐体的特点,介绍罐体环缝焊接的主要技术要求和操作重点。包括焊前准备,定位焊、环焊缝、引弧和收弧的技术要求,焊接温度与环境、焊缝偏差控制、焊丝伸出长度、内环焊缝和外环焊缝等的操作要点。按照此工艺实施环缝焊接,环缝焊后检验符合相关标准要求。