动车组空心轴相控阵超声波探伤研究

动车组空心车轴是高铁动车的关键承载部件，对高铁运营安全影响较大。因此，对空心车轴进行探伤，进而对其缺陷提前预判十分重要。传统的超声波探头架方式存在探头旋转螺距限制探伤速度、探头旋转需要导电滑环、接触式探伤对探头有磨损、探头进给不均匀等缺点。针对上述不足，设计2种空心轴相控阵探头架方案，最终根据理论计算和模型仿真选用内接四边形探头架方案。该设计在探头架扫查过程中无需转动，探头从起始端面移动至终止端面完成第1次检测，然后将探头架旋转45°，从终止端面往回移动至起始端面进行第2次检测，可实现缺陷全覆盖。方案提出了全新的空心轴相控阵探头架结构设计，并通过声束仿真证明其有效性。设计避免了由旋转电机带动探头架转动，取消了导电滑环，可减少故障率、提高检测效率。该研究可为动车组空心车轴探伤工作提供参考。     

既有线车辆用空心车轴的超声波探伤试验

介绍了以提高探伤精度为目标,试制的既有线车辆用空心模型车轴及超声波探伤装置,并概述了空心车轴的疲劳试验结果.     

东风4D型机车车轴超声波探伤研究

针对东风4D型机车车轴研制的超声波探伤试轴，除了轴的两个端面与原形车轴略有不同，其余几何尺寸均与原形车轴保持1：1的对应关系。试轴设计了12处模拟缺陷，解决了对东风4D型机车车轴各应力集中点探伤的当量问题；在这次超声波车轴探伤研制中首次利用表面波探头，和双晶片探头，解决了车轴轴身在不能用磁粉方法进行表面探伤，以及K值探头无法解决的轮座外侧压装线部位的探伤方法问题。     

韶山型电力机车车轴超声波探伤探析

1问题的提出 电力机车车轴超声波探伤与其它类型机车相比起步较晚.目前电力机车车轴超探方法主要以铁道部机内字(1988)84号文件和铁标TB1618-85为主要依据进行操作.机务段在检修时由于车轮不拆卸,只能以小角度探头在轴端对车轴压装部进行扫查,或以直探头对车轴进行大裂纹查找.下面通过对韶山型电力机车车轴探伤的分析,谈谈小角度探头在车轴探伤中存在的问题及应注意的事项.     

不落轮状态下的空心车轴的裂纹探伤

新干线车辆的车轴采用中心镗孔的空心车轴。在交替检查时,列车在不落轮状态下进行车轴的超声波探伤检查。由于车辆的质量,且车轴上作用着弯曲载荷,裂纹的反射波高度可能会发生变化。本文叙述空心车轴在不落轮状态下的超声波探伤特征。另外,作为确认反射高度变化的方法。介绍了采用实体轮轴进行超声波探伤的试验及其结果。     

铁道车辆车轴的检查技术

本文介绍铁道车辆实心车轴和空心车轴的无损检查技术;采用磁粉探伤、超声波探伤以及应用相控阵探伤的实例。同时介绍了超声波探伤结果可视化的技术。     

CRH380D型动车组轴端密封结构优化研究

CRH380D型动车组轴端密封采用塑料密封堵密封结构,但在进行空心轴探伤时,需要拆除轴端压盖和测速齿轮,工序繁琐,紧固件需要更换,且重复拆装可能导致车轴螺纹孔损伤。经调查研究,对轴端压盖结构进行了优化,采用尼龙密封堵加O形圈的密封方案,采用螺纹安装,用孔用挡圈防止松脱,探伤时不需要拆卸轴端压盖和螺栓,不需更换紧固件,大大缩短拆装时间,避免车轴螺纹孔发生损坏。     

安装直接驱动牵引电动机的车轴探伤装置的开发

介绍了用于孔径40 mm的空心车轴的探伤装置的结构、主要规格,以及基于模型车轴实施的探伤评价试验结果,阐述了该装置在现车探伤作业中的使用情况。     

既有线车辆用试制空心轴的超声波探伤试验

以提高既有线车辆中车轴检查作业的效率及探伤精度为目的,在新干线电动车镗孔直径为60mm的空心车轴应用有效的基础上,开发了可在既有线车辆上应用的镗孔直径为30mm的小直径空心轴及其超声波探伤装置,见图1所示。图1既有线车辆用空心轴的概况及其探伤结果为了补偿由于镗孔直径小     

地铁在役车辆车轴超声波探伤方案

提出了一种地铁车辆车轴超声波探伤新方案,并介绍了相关超声波探伤仪的研发方案。探伤仪采用高精度调节探头倾角的专用探头盒以及基于嵌入式PC104系统的数字化信号采集及处理单元,完成探伤全过程。该方法只需打开车辆端盖便可对车轴进行探伤,并从探伤仪中即可对缺陷波和界面波作出分辨,降低了误判率。     

大功率重载货运电力机车车轴在役超声波探伤试验

针对大秦铁路使用的HXD1、HXD2型大功率重载货运电力机车车轴逐渐进入疲劳期而部分产生疲劳裂纹的情况,制作了车轴实物对比试块,计算了小角度探头探伤使用的探头角度,对从车轴端面采用直探头和小角度探头扫描疲劳裂纹分布区域进行了试验,并指出了实际操作中应注意的问题。实际情况表明,该方法能够有效地检测出机车车轴产生的疲劳裂纹。     

浅析轮座镶入部探伤探头移动范围问题

探伤探头探测区域覆盖RD2车轴轮座全长的分析及建议     

动车空心轴探伤设备存在的问题及措施和建议

高速动车组普遍采用空心轴，对空心轴探伤质量的好坏将直接影响动车的安全。介绍了目前空心轴探伤设备存在的主要问题，提出了解决措施和建议。     

空心车轴用超声波自动探伤装置

300系列以后的新干线电动车轴,为减轻簧下质量及提高车轴的超声波探伤精度,均采用在车轴中心部镗孔φ60mm的空心车轴.这之前的车辆几乎均使用实心车轴.按原运输部规定,对车轴的检查中,务必实施衰减度检测及垂直探伤.衰减度检测是从车辆端面入射超声波,根据超声波的透射率来判断是否异常的检测方法.     

35CrMo车轴疲劳裂纹超声波检测工艺方法

通过对SS8,SS9型机车用35CrMo车轴疲劳裂纹特点及小角度探头纵波探伤和斜探头横波探伤工艺方法的分析、试验,确定了35CrMo车轴中、大修时疲劳裂纹的超声波检测方法,保证机车轮对在不解体条件下,应力集中区疲劳裂纹能够完全检测出来,并能对裂纹深度范围做出初步判断。     

电力机车车轴不解体超声波探伤

车轴不解体超声波探伤法在任何场合均可以对车轴进行不解体探伤及监视“病轴”裂纹的发展。这种探伤法1977年由铁科院研试成功,是机务段较理想的一种快速检查车轴裂纹方法。1972年我段对6Y_2型电力机车部分车轴的非齿侧轮座进行过超声波探伤,当时发现轮座内侧距边缘10～15毫米处近90％的轴产生不同深度的裂纹,退轴后电磁探伤验证无误。当时我们采用30°斜探头在抱轴颈处进行横波探伤,这种探伤法必须解体转向架和轮对,其作业过     

空心车轴加工工艺研究

FXD3-J型动力集中动车组动力车是最新研发的动车组产品.为实现时速160 km,需减轻簧下重量及车轮对轨道的磨损,所以车轴采用空心车轴结构设计.该车轴要求内孔与外圆同轴度不大于φ0.5 mm、内孔粗糙度不大于1.6 μm、外圆尺寸精度高公差带0.04 mm.生产该车轴对设备、深孔刀具的选择、加工工艺、无损检测工艺要求极高.     

车轴超声波探伤的波形分析

利用超声波探伤仪对铁路车轴内部的缺陷进行检测是目前较为普遍使用的方法。车轴内部的缺陷是威胁铁路运输安全的潜在隐患。在车轴探伤中,超声波探伤仪的波形是判定车轴内部(或表面)缺陷的重要依据。只要我们掌握了探伤中出现的几种主要的波形特征和判定方法,就能较准确地区别车轴内部的各种缺陷。众所周知,超声波探伤仪是通过电信号经换能器(即探头)产生出高频超声波,再经耦合剂(机油)与被探物体密贴,然后在钢性介质中传播并将各种超声波反馈给探头,再转换为电     

基于概率分布函数的动车组车轴应力谱试验分析

根据EN 13103标准分析计算车轴表面应力分布规律,据此在车轴应力较大的距车轮内端面113和163 mm处的动车组车轴表面各布置2个测点,由此得到京津城际铁路和既有线路动车组的车轴应力时间历程,然后进行数据处理后得到车轴弯曲应力谱子样,再由估计的最大应力幅值得到动车组车轴8级程序应力谱.结果表明:动车组车轴应力幅值的分布符合三参数威布尔分布,并且既有线路动车组的车轴应力变化幅度比较大,而京津城际铁路的则比较平缓;在相同速度下,既有线路动车组的车轴应力最大值比京津城际铁路的大1倍左右;动车组以240km· h-1速度运行时其车轴应力幅值最小,在其他速度级下,车轴应力除最大值稍微有差别外,其他应力水平基本一致.     

铁道车辆空心车轴裂纹的超声波检测

本文在试验的基础上,研讨了孔径为30 mm空心车轴的超声波检测装置。为补偿因孔径太小而导致的探测灵敏度下降,设计了一种压电复合聚焦探头。业已表明,所研发的超声波技术,可检测出非配合中间部位深度为0.15 mm的人工裂纹以及轮座(配合部位)内深度为0.3 mm的裂纹。对装用这种空心车轴的车辆来说,车轴的检查精度符合新干线铁道车辆的要求。