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东风牌 EQ140型汽车主减速器壳,是装配各减速轴、齿轮的基础件,各承孔间的同轴度、垂直度、平行度要求都很高,又无加工工艺孔,故修复难度较大。大修中,一般采用更换新件方法处理,因此成本高、旧件积压。为解决这一问题,对我单位近200只旧壳做了抽样调查,分析了大量数据。从旧壳磨损情况看,主动锥齿轮后轴承承孔80_(0.051)~(0.021)磨损者达95%以上,与它同轴的孔136~(+0.063)基本无磨损,2-140~(+0.04)孔磨损率为35%。所以,可以说主减速器壳的修复, 相似文献
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介绍了一种用于依维柯汽车底盘横梁流水生产线上的三维几何量微电脑测量系统。该系统可对零部件的长度,平面度,垂直度,同轴等三维几何参数进行自适应测量。该系统可应用误差理论和技术,进行粗大误差剔除和系统误差修正补偿,提高测量精度;采用自检技术,容错技术,抗干扰技术,应急保护技术等,使系统具有极高的可靠性。 相似文献
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在我们常见的汽车前轮驱动变速器零部件中,差速器壳体产品图纸上均有一个技术要求,即内球面相对于行星轴孔轴线或两主轴孔轴线的同轴度(见图1),这是个比较重要的形位公差,同轴度的好坏直接影响行星侧卫齿轮的啮合质量。那么,我们如何来测量它呢?首先,我们探讨一下,二种不同的测量方法以及它们各自的优缺点。方法一,用三座标检测;方法二,设计专用检具,在行星轴孔内穿一芯轴,轴上安装一测头,芯轴一端安装一千分表,芯轴转一圈,千分表上的读数经过换算,得出内球面的同轴度,见图2。 相似文献
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轴孔类零件同轴度误差的检测探讨 总被引:1,自引:0,他引:1
文章围绕同轴度误差的检测问题,介绍了基准要素与被测要素的体现方法以及同轴度误差的几种检测方法,说明几种方法的选取原则,并对影响同轴度误差的主要因素进行分析。 相似文献
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本文作者以汽车主减速器壳轴承孔同轴度的检测为例,介绍了实际工作中因为不同的标注方式、以及使用不同的检测方法,所导致的同轴度测量误差,希望各位读者能有所收获,并能够用于指导生产。 相似文献
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汽车上的飞轮壳连接着发动机和变速器,并承担变速器的部分重量,同时保护离合器和飞轮,它是重要的基础件。在使用中,特别是前置后驱动的中型、轻型载货汽车及大、中型客车,常出现飞轮壳裂损现象(尤以东风系列最为常见)。其裂损部位:固定启动机的螺孔处、飞轮壳上壁分型面处以及飞轮壳与机体连接螺孔处。飞轮壳裂损后,将破坏曲轴与变速器第一轴的同轴度,造成离合器、启动机工作失常。 飞轮壳裂损的原因 飞轮壳裂损的根本原因是由于飞轮壳受到了异常的振动或扭力作用,在薄 相似文献
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我司是国内驱动桥生产的专业厂家,产品销往国内外,市场占有率大。汽车轮毂轴管是后驱动桥的重要零部件之一,焊接在桥壳两端组成后驱动桥壳,用于支撑和安装全浮式半轴、主减速器总成等零部件,主要用在载货汽车上。轮毂轴管上装配有轴承、油封等精密零件,承载着车身及车载货物的重量,在汽车行驶过程中,轮毂轴管质量的好坏影响着轴承和油封的使用寿命,从而影响整车行驶的平稳性和安全性。在大批量生产时,为了保证轮毂轴管各外圆柱面同轴度的快速检测要求,保证产品质量满足客户需求,设计一种快速检测检具就显得尤为重要。 相似文献
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针对EQ140型载货汽车飞轮壳开裂的问题,进行了综合统计和分析。认为,导致其开裂的主要原因有:变速器第一轴轴线与曲轴主轴颈的轴线的同轴度偏差超限;旋转件的动平衡被破坏所造成的发动机后部严重发抖;万向传动装置安装错误等。 相似文献
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本文针对19系列汽车飞轮壳开裂这一实际问题,经过初步分析判断,认为是由于汽车发生共振所致,而引起飞轮壳开裂的主要频率是业自发动机高频振动没有进行有效地衰减,也就是说与发动机悬置元件的刚度匹配不合理所致,所以通过分析及对整车振动测量,证明与实际是相吻合的,为此,找到了解决飞轮壳开裂的有效措施。 相似文献
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汽车驱动桥是汽车的主要传力件和承载件,与从动桥共同支承车架及其上的各种重量。并承受由车轮传来的路面反作用力和力矩。驱动桥壳又是主减速器、差速器及驱动车轮传动装置的外壳,因而驱动桥壳应具有足够强度和刚度。这要求后桥在强度、刚度、韧性上有较高水平,因此对桥壳的疲劳寿命要求颇为严格,利用计算机辅助工程(CAE),可以对汽车关键零部件进行寿命预测,可大大缩短开发周期,又能节省大量试验费用。本文建立驱动桥壳有限元模 相似文献
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飞轮壳裂损是汽车发动机的一种常见故障,由于导致该故障的因素较多,如飞轮壳的材质差、修理时的装配质量差、零部件的动平衡不良、传动零件磨损与松旷和车架变形等,因此对于该类故障只有仔细分析原因,才能予以彻底排除。1故障检查的重点不同状态的汽车产生故障的原因不同, 相似文献
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在同轴双测环式测量方法的基础上设计的叶轮双参数快速测量装置,适用于发动机水泵叶轮的生产现场检测。对该检具的原理和结构特点进行了介绍,并对测量方法进行了误差分析。结果表明,其测量精度足以保证测量结果的准确性。 相似文献
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为了解决后盖-中桥壳由于体积较大,测量时定位偏差较大,不能得到正确的测量结果这一问题,研究了将电感测量技术和计算机模拟测量技术相结合的测量模式,分析了后盖-中桥壳的检测项目及综合测量仪的技术指标,成功研制了集机械、电子、计算机技术于一体的高精度测量仪器。重点介绍了该测量仪的检测原理、研制中的关键技术及其精度分析。实现了对后盖-中桥壳的尺寸及形状位置参数的快速检测。 相似文献