计算机辅助零件生成及套料系统开发成功

上海泸东造船厂采用计算机技术,最近开发成功“计算机辅助零件生成及套料系统”。据了解,该系统能把船体零件生成和零件套料形成一个整体,这在国内造船行业尚属首创。该厂船体车间等部门的零件都需要经过套料方能进行切割生产。过去的零件生成虽然已采用计算机辅助生成,但是由于零件的     

面向精细化管理的船体组立设计研究

基于船体分道作业深入推进和管理精细化的需求,围绕分段作业分解、产品信息模型建模、船体零件编码、船体零件套料和分段装配图设计,研究和总结提出船体组立设计。按此设计模式开展船体生产设计,有助于推进船体分道作业。     

基于仿真的造船"中间产品"任务包评价方法

现代造船生产强调均衡连续，造船生产中“中间产品”任务包的合理性直接影响了造船生产效率的提高。对“中间产品”任务包的合理性进行了分析讨论，提出了一种基于计算机仿真技术的“中间产品”任务包评价方法，建立了船体零件加工分道作业线仿真模型，实现了对船体零件加工任务包合理性的仿真评估，结果表明该方法有效可行，可用于指导生产。     

FastCAM为敏捷造船精益造船提供解决方案

本文围绕造船企业在钢材套料切割生产过程，介绍FastCAM公司在敏捷造船和精益造船中的技术、软件和管理方法，包括在船体建模放样后的无纸化数据转换技术、零件BOM表生产数据管理，优化套料与高效切割，以及钢材存储管理与余料重复利用，在钢材切割下料生产过程实现敏捷造船和精益造船的信息化管理，以有效节省钢材。     

基于零件分道切割的船厂分段钢材集配策略

针对某船厂分段钢材集配与切割管理现状,分析基于分段详细装配工艺(Detailed Assembly Procedure, DAP)的零件需求,探讨基于后道工序需求的零件加工系列划分原则,进行零件分道切割与分段钢材集配的套料设计。工程应用表明,该设计可有效提升零件理料与集配效率、缩短零件存放周期、提高场地利用率,为船厂分段钢材的精益化管理提供有力支撑。     

大型液化气船船体结构生产设计优化方案

以缩短造船周期为最终目的,结合企业实际情况,从搭载阶段贴附件编码管理、永久性吊码设计、分段划分设计、分道套料设计等4个方面对84 000m3液化气船进行生产设计优化,并总结得出优化方案对分段制作效率和船坞搭载效率有明显提升作用。通过该项研究,为后续同类型船舶在缩短船坞周期方面提供实践基础。     

DAP与切割计划关系研究

通过对国内外船厂现状的分析、比较，寻求切割场地流转不畅的原因，阐述了DAP在生产中的指导作用。提出，按分道套料，以DAP为指导划分切割零件托盘继而合理安排切割计划的解决方案，提出今后流程优化的努力方向。     

计算机辅助管材套料系统的开发

随着船厂成本控制意识的不断加强,船厂管加内场车间普遍采用对管材进行手工套料的方式来提高材料利用率。为提高套料的效率和质量,通过提取Tribon软件中管系加工数据,以定长套料为前提,在综合考虑加工工艺和余料管理的基础上设计一套管材套料系统。该系统可以生成套料图,实现管材的自动套料。本系统面向Tribon平台,可以在生产设计阶段进行管材套料,既提高套料的效率和准确性,又可以最大限度地使套料加工更加合理。     

一家船厂的转换造船模式现状(摘要)

为了适应现代造船模式的设计方法，在造船事业部内成立了设计所，主要从事详细设计和生产设计。与之对应的生产单位有分段、船台、调试、安装、电装、涂装、内业、管加各车间。基本形成了适应现代造船模式按船舶区域划分进行设计，按区域组织生产的造船体制。     

船舶管加工车间内双托盘管理生产作业精益化研究

随着造船工艺日益求精,对船舶管子的制造也提出了新的要求,当下造船企业在管子生产车间中将托盘作为一个计量单位应用到船舶管子的加工制造,在此基础上进行对涉及到的原材料制定采购计划并购买、生产车间根据生产计划进行加工制作,生产出符合质量要求的船舶管路。通过应用流通量管理的模式将传统的造船模式与现代新进的模式加以区分、对比。本论文从船舶制造企业应用双托盘管理生产的角度,对物流管理作为当下船舶造船领域中的一个难题解决,对信息化、标准化的生产模式应用到船舶管加工车间生产进行探讨。     

数字化造船与钢材零库存的探讨

本文围绕船舶企业钢材进、切、存生产管理过程，介绍FastCAM公司在数字化造船和钢材零库存管理方面的研发成果和应用案例，包括在船体建模放样后的无纸化数据转换技术、零件BOM表生产数据管理，订板定尺预套料申购管理，优化套料与高效切割，以及钢材存储管理与余料重复利用，在钢材采购和切割下料生产过程实现数字化敏捷造船和钢材零库存的信息化管理，以有效降低钢材库存，节省财务费用，有效节省钢材，提高切割生产效率。     

SPD智能批量识别DXF零件算法

造船软件SPD规范了导入软件的DXF文件存储零件的标准格式，并在自动套料功能下添加了智能批量识别DXF零件的接口，设计了新算法，将零件外框、文字标识、工艺画线进行了区分，高效、准确地识别出零件轮廓及零件名、材料编码、厚度、数量等关键信息，存储在结构零件库。该功能有效解决了SPD不能批量识别并导入零件的问题，且能够有效匹配零件属性信息，用户在执行套料之前对零件的导入更加方便、快捷。     

船体建造系统HCS3.0

由中国船舶工业应用软件开发中心研制的“船体建造系统HCS3.0”是在微机上研制开发和运行的造船应用软件,它由船体型线光顺、外板展开、结构线定义和生成、板材结构零件生成、零件套料和数控切割代码生成等五大部分组成。     

基于仿真的自动化钢料加工车间设计及生产效率评价

本文提出了使用仿真的方法来设计造船生产中的钢料加工自动化车间。利用面向对象的方法,建立加工车间的系统模型,开发模拟钢料加工自动化生产的仿真软件,并对仿真设计方案的生产效率进行了分析和讨论。     

套料板信息自动标识系统的开发与应用

套料是船舶生产设计中必不可少的工序之一,套料板上信息标识的正确与否直接影响着后续工序的开展。本文通过分析船厂现有套料板标识模式,指出了现有标识模式的不足,利用Python语言对Tribon进行二次开发,开发出套料板信息自动化标识系统,实现套料板零件信息的自动化标识。自动化标识系统的使用提高了生产设计效率,为后续工作的开展提供了便利。     

论现代造船体制的特征和实践

中国一流船厂的造船综合生产效率仅为国际水平的十几分之一。症结在于尚未建立起符合成组技术原理的现代造体制，笔者认为，混合工种的生产组织，流通量控制的生产管理，分道布置的生产流程和壳舾涂一体化的作业方法是现代造船体制之基本特征，其实质是柔性化的流水生产，笔者提出了以理论研究为牵引，造船之首道工序为起点，从改革最基层的生产组织，建立“微型工厂”做起的实施思路，同时，论述了结合江南造船厂新建管子车间，广州     

船体内业无纸化作业系统需求浅析

船体内业生产信息化的研究一直是造船信息化的重要环节,它不仅影响了内业生产效率,更加影响了整个船体生产的进程。内业无纸化系统就是将内业生产需要的信息和反馈的内容融合于一个体系中,便于船体内业生产各个部门之间的信息能够及时交流。     

基于TRIBON M3的STRUCTURE模型实现板材零件套料

针对TRIBON M3软件的铁舾件生产设计STRUCTURE模型的套料出图问题,基于TRIBON VITESSE开发接口,采用Python语言进行编程。该程序在STRUCTURE模型出制作图的同时,能生成材料和零件套料清单,导入CADWIN进行套料排版后,用TRIBON Nesting模块出套料图和切割指令,实现了STRUCTURE模型中板材零件套料功能。     

船厂管子车间的动态调度方法仿真研究

作为造船企业生产组织中最为重要的加工环节之一,管子的生产及配套进度在很大程度上影响着船舶制造的生产效率。本文在制订初始静态生产计划的基础上,重点分析了船厂管子车间生产中的异常事件及其对生产计划产生的影响和应对策略,应用虚拟仿真技术,对车间交互式操作管理和生产计划的实时动态调整方法进行研究。结果显示该方法能够顺利完成发生异常事件时船厂管子车间的动态调度工作,较静态系统更适用于生产实际。     

TRIBON零件库与HD-SHM接口开发研究

结合当前TRIBON和HD-SHM软件的特点,开发TRIBON和HD-SHM接口程序,将TRIBON系统中铁舾件的零件信息导入HD-SHM系统进行套料,提高舾装零件套料的效率和正确率,进而达到促进生产过程中铁舾件材料管理和控制的目的。