铝合金自冲铆接工艺优化

本文针对厚板铝合金自冲铆接接头失效的问题,分析了工艺参数的4个方面:铆接速度、铆钉长度、铆模直径和铆模凸台高度对铆接接头质量的影响,并对失效的铆接接头工艺参数进行了优化,为车身铝合金连接工艺优化提供参考和依据。     

制动软管铆合设计与高低温脉冲性能的研究

介绍了制动软管总成的铆合设计基础与高低温脉冲试验方法,结合铆合尺寸、铆爪设计、衬芯设计这三个关键技术参数,设计了两组试验,比对了不同状态下的制动软管总成性能,研究表明:针对同种类型胶管,铆合设计对总成在冷热交变下的脉冲性能有重要影响,特别是铆合尺寸在处于中值与下限值之间时,性能最优。     

超高强钢板与铝合金薄板自冲铆连接工艺研究

钢铝异种金属连接技术是钢铝混合车身轻量化开发难点之一,特别是超高强钢板与铝合金薄板自冲铆连接技术。通过对接头剖面底厚量和自锁量的分析,研究自冲铆工艺参数对接头质量的影响。通过剪切和剥离拉伸实验研究自冲铆接头失效载荷和能量吸收,分析结构失效形式和应用条件。实验研究和生产现场调试,获得超高强钢板与铝合金薄板自冲铆可靠连接,实现料厚均为1.2 mm的BR1500HS与铝合金薄板自冲铆技术首次应用于量产车型。     

半空心自冲铆成形性影响因素研究

阐述了机械连接技术在汽车白车身制造中的应用趋势,半空心自冲铆技术作为钢铝连接中最为广泛应用的技术,其过程工艺参数对白车身连接强度的影响至关重要。阐述了半空心自冲铆工艺和质量控制方法以及汽车量产过程中白车身半空心自冲铆常见的2种质量缺陷,分析了铆钉高度不足及封闭端破裂问题的影响因素,通过对铆接设备进行调试和铆接工艺参数优化,解决了铆钉高度超差和封闭端破裂质量缺陷,为白车身制造过程中质量问题的解决提供了解决思路和方向。     

铝车身半空心自冲铆强度优化设计

以铝合金6061-T4和5052-H32为研究对象,参照目前主机厂的铆接工艺,通过研究不同板厚、不同铆模、不同铆钉的铆接接头的几何特征和拉伸强度,分析其连接强度的主要因素及几种工艺参数匹配,完成建立半空心自冲铆工艺辅助设计模型。整个半空心自冲铆工艺强度设计优化及验证过程,符合主机厂连接工艺标准,可以在实际的白车身生产中推广应用。     

整车耐撞自冲铆连接仿真失效参数求解方法研究

研究提出了一种基于Ls-dyna软件的自冲铆连接整车耐撞仿真方法,结合不同受力状态下的试验及有限元分析,求解不同受力状态下的自冲铆连接的失效参数,从而在保证仿真精度的同时提升仿真计算效率。在基于试验设计的基础上,首先建立了铆接接头的精细仿真模型,并利用*CONSTRAINED＿SPR2建立了简化的仿真模型,以试验与精细仿真结果的提取值作为简化参数输入,可极大提高整车耐撞模型的运算速度。该方法通过与试验结果标定分析,可实现自冲铆连接失效力峰值仿真精度达90%以上,可应用于整车级耐撞分析。     

铝合金自冲铆工艺分析

重点介绍了铝合金工艺设计规范、铝合金自冲铆试验方法及质量判定标准,以厚度1.0 mm和1.5 mm的5系铝合金板材铆接试验为例,为板材组合达到合格的自冲铆接效果提供了相应的铆接参数,包括合适的铆钉、铆模和铆接速度等,并依据视觉及剪切、脱落静力学试验结果和自冲铆接点的失效模式分析作为质量判定标准,为后续的工艺实施和实际生产提供技术上的有益参考。     

轻型车身自冲铆连接技术的发展

轻量化是目前汽车发展的趋势,自冲铆连接将成为轻型汽车制造的关键技术之一。从工艺过程和强度评估两方面简述了近年来自冲铆连接技术的发展情况。讨论了现有自冲铆研究的成果和不足,指出了未来自冲铆研究的发展方向,对我国新一代轻型车身铆接装配技术的开发具有指导意义。     

创新型锁铆连接工艺技术

1 锁铆连接技术原理和工艺过程 锁铆铆钉在外力的作用下．通过穿透第一层材料和中间层材料，并在底层材料中进行流动和延展，形成一个相互镶嵌的塑性变形的铆钉连接过程，称作锁铆连接。该铆接点具有较高的抗拉强度和抗剪强度，称作锁铆铆接点。见图1。     

汽车白车身冲铆过程失效实例分析

分析汽车白车身冲铆连接脱铆失效实例,发现压铆头凹模基座侧壁长期受到高周应力而发生疲劳断裂,进而导致压铆过程不稳定,致使白车身部件连接强度下降引起连接件失效。结合拉脱力试验和剖面检测,分析了凹模基座侧壁断裂失效过程及压铆过程变化,确认压铆强度下降是由两板之间的镶嵌量Ts变小导致,而底厚X与强度的相关度差,不能作为日常质量检测的项目;凸点高度与设备稳定性相关,间接影响强度,需进行大量数据分析,因此强度控制必须以拉脱力强度值为依据。     

螺母冲铆工艺在载货汽车白车身上的应用

主要介绍了白车身钣金件螺母冲铆技术的特点及原理,并针对某载货汽车厂年产10万件前围板螺母冲铆自动化工作站进行了规划设计,详细介绍了冲铆工作站节拍计算、平面布局、设备情况及主要的工艺过程,并将螺母冲铆工艺与传统的螺母凸焊工艺进行了对比,螺母冲铆工艺具有工件装配精度高、工件变形小、节能环保、易于实现自动化等优势,能很好的取代传统螺母凸焊工艺,在载货汽车白车身上有很好的应用前景。     

抽芯拉铆过程铆体变化的数值模拟

对抽芯铆接工艺过程进行数值模拟,研究铆接过程铆体形变时的应力分布及塑性应变比值变化,预测铆体应力值及变形程度。结果表明:抽芯铆接过程铆体形变主要有两个阶段,即屈服阶段与墩粗阶段,最大应力主要集中在铆体尾部区域,中间位置应力较小,塑性应变比值先大幅度增长,后趋于平缓,铆体尾部塑性应变比值大于1,成形好。将模拟结果与实验相对比,其成型形状有很好的一致性。     

钢铝车身自冲铆接接头质量影响因素浅析

自冲铆接(SPR)是钢铝车身制造的主要连接工艺。文章介绍了自冲铆铆接质量的评判标准及影响铆接质量几个主要因素——铆钉、铆模、板材特性和冲铆速度,并重点对这几个因素是如何影响钢铝车身铆接点质量的进行了分析。     

汽车空调摇摆斜盘式压缩机行星板组件收口技术的研究

本文针对摇摆斜盘式压缩机行星板组件收口的研究分析,确定连杆与球窝的有效接触面,同时对铆压压力的确认提出可靠的试验方式,解决了活塞与连杆及行星板与连杆收口铆压过紧、过松以及松动脱落等故障问题,有效的提高了铆压收口的可靠性。     

底盘用铆管机的设计与应用

底盘用铆管机采用直线压紧、气动驱动、偏置曲柄滑块结构形式，铆头材料为Crl2MoV、硬度为45-52HRC。经过实际使用证明该铆管机结构紧凑、性能稳定、生产效率高。     

底盘管路用铆管机的设计与应用

介绍底盘管路用铆管机的设计过程、铆头材料选择及其在底盘管路铆接中的应用。     

离合器盖与膜片铆装时膜片的定位方法

在离合器盖与膜片铆装时，离合器盖和膜片要分别进行定位。传统的膜片定位方法是用圆柱销定位膜片内孔。由于膜片在自由状态到铆装后的压紧状态，其内孔尺寸会变小0．5mm左右（或以上），为了保证内孔变小后不与定位销干涉，只有减小定位销的直径，这样一来，铆装前膜片的定位误差就变得很大．根本无法满足膜片定位要求，造成膜片与离合器盖铆装后径向错位。     

电磁开关焊铆工艺设计

根据理论计算，并与焊儿实践相结合，探讨了电磁开关装配中焊铆工艺设计的可行性和可靠性，指出只有采用能分流和分散压力的夹具，能保证焊铆的品持。     

铆螺栓在铝合金零件上的装配应用研究

面对全球能源日渐稀缺、环境污染日趋严重的情况,汽车轻量化已是大势所趋,铝合金材料是未来汽车轻量化的主要理想材料。目前钢铝连接技术还不成熟,只有加快研发相应的钢铝连接技术,才能拓宽铝合金在汽车上的应用。文章对钢铝连接技术进行了研究,针对装配铝合金尾梁使用普通螺栓连接电泳后力矩衰减的问题,采用铆螺栓进行工艺验证。验证结果表明,铆螺栓连接性能明显优于法兰面带齿螺栓。由于铆螺栓使用简单,强度可靠,故推荐在整车关键部位使用铆螺栓连接技术。     

推力杆热铆用杆头波浪纹定心夹紧机构设计

重卡载货汽车用底盘推力杆热铆,其组成总成用杆头为波浪型热铆技术,其杆头波浪纹在车削过程中,考虑到消除车削轴线与毛坯锻造轴线偏离,消除热铆后的总成受力不均衡导致的产品失效,设计制作杆头波浪纹车削前的辅助气动夹紧机构,进而提升产品质量。