制动系统的故障诊断与排除

轮式装载机制动系统的主要故障是制动性能降低,各车轮制动性能不一致,严重时会出现制动失效。其具体故障有:制动失灵或失效、制动时机械跑偏、制动拖滞和制动器异响。     

气压制动的故障原因及排除方法研究

通过介绍一部气压制动汽车制动故障排除过程,阐述故障的成因并对由汽车制动系技术状况性能所造成的故障进行拆检分析,提出此类故障检修排除的方法和要注意的事项。     

制动拖滞故障的判断与排除

城市公交车制动频繁,易引起制动拖滞故障.具体表现是:起步发抖,发动机容易熄火,制动鼓过热,有异味,甚至不能起步.这类故障一般可分为个别轮拖滞、两前轮拖滞、两后轮拖滞和四轮拖滞.具体判断排除如下:     

汽车鼓式驻车制动系统故障及排除

介绍了轻型汽车自动增力鼓式驻车制动系统常见故障现象,原因分析及相应的排除方法。     

各双回路制动系统在某回路失效时的制动能力分析

现代轿车大多采用双回路制动系统,以保证某一回路失效后汽车仍有一定的制动能力。对各种型式的前后轮制动器制动力具有固定比值分配的双回路制动系统在某一回路失效时的用来分析制动能力的各公式进行了推导,发现回路失效后,其I曲线、f线组、r线组、同步附着系数、制动效率、利用附着系数都与失效前不同。     

汽车制动系统的性能检查与故障诊断

汽车制动系统性能的好坏直接关系到汽车行驶的安全性。介绍汽车制动系统检查与道路试验的方法以及液压制动系统常见故障现象、故障原因和具体解决措施。     

浅谈气压制动的故障原因及排除方法

通过介绍汽车制动不良故障的排除过程,阐述故障的成因并对由汽车制动系技术状况性能所造成的故障进行拆检分析,提出了此类故障检修排除时的方法和要注意的事项。     

机动车辆制动系统故障排除

汽车在公路上行驶,制动系的工作可靠与否是人命关天的大事,无论何时,发现故障都应立即采取有效措施予以排除。论述了机动车辆制动系统故障排除的问题。     

基于制动系统的CST电控系统智能设计

为解决制动系统突然失灵给汽车行车安全带来的隐患,构建了一种基于制动系统的螺纹剪切式汽车碰撞吸能装置电子控制系统.以单片机AT89S51为控制核心,用加速度传感器ADXL202实时监测到汽车的制动减速度,并将其与设定好的制动减速度门限值作比较,从而判定制动系统是否失效.若制动系统失效,电控系统便立即控制执行机构直流电动机瞬间将螺纹剪切式汽车碰撞吸能装置的冲击杆全部推出,以应对所有可能的危险.系统软件编程采用C51高级语言,并利用Keil与Proteus软件对系统进行了软硬件的调试及联调仿真.仿真证实了所设计的电子控制系统的可行性.该系统能自动控制螺纹剪切式汽车碰撞吸能装置,实现了螺纹剪切式汽车碰撞吸能装置的智能化.     

轿车电磁与摩擦制动集成系统摩擦制动力分配优化方法

分析了轿车电磁与摩擦制动集成系统的结构与工作原理, 推导了轿车前后轴利用附着系数的计算公式。以ECE R13制动法规与电磁制动器设计要求为约束条件, 以轿车前后轴实际利用附着系数与理想状态制动强度差值的平方和最小为目标函数, 以MATLAB优化工具箱为计算工具, 建立了轿车电磁与摩擦制动集成系统摩擦制动力分配优化方法, 计算了不同工况下的摩擦制动力分配最优值。计算结果表明: 当制动强度分别为0.1、0.2、0.3、0.4、0.5、0.6、0.7、0.8时, 优化前的目标函数值分别为0.03、0.05、0.07、0.07、0.08、0.07、0.06、0.04, 优化后的的目标函数值分别为0.00、0.00、0.00、0.00、0.00、0.00、0.01、0.01, 优化后, 目标函数值明显减小, 轿车前后轴利用附着系数曲线更靠近理想曲线, 且均在ECE R13制动法规控制曲线的下方, 因此, 提出的优化方法满足ECE R13制动法规的要求, 轿车制动稳定性得到提高。     

轨道车辆制动系统智能控制与维护技术研究进展

围绕轨道车辆普遍采用的微机控制直通电空制动系统,介绍了制动系统的结构组成、工作原理和控制原理,分析了制动系统的技术特性,总结和探讨了制动系统智能化的技术发展趋势,从制动系统的智能控制与智能维护两方面,对制动系统的研究现状、存在的问题进行了综述。研究结果表明：轨道车辆制动系统是一个复杂的“机电气(液)”耦合的动态时变非线性控制系统,其服役过程与故障行为具有不确定性、模糊性和小样本性的特征;在制动系统控制技术方面,相较于理论制动力控制,速度黏着控制和减速度控制2种制动控制模式在处理外界干扰影响时控制效果均有所提升;针对制动系统控制中存在的外界干扰、性能衰退或潜隐故障等不确定因素,基于参数辨识和闭环反馈的自主智能控制是制动系统智能控制技术的发展趋势,核心目标是实现外界干扰的自适应、性能衰退的自保持以及潜隐故障的自调节;在制动系统维护技术方面,制动系统运用维护主要涉及状态监测、故障诊断,对于故障预测与状态评估的研究还很少;充分利用制动系统服役状态信息,加强多源因素耦合作用下的制动系统服役行为与演化规律研究是制动系统智能维护技术的发展趋势,应进一步开展制动系统的服役性能一致性分析评价、传感器布局优化和剩余使用寿命预测方法研究。     

根据制动印痕计算制动前车速的方法研究

交通事故发生后,判断肇事车辆肇事制动前的车速是分析交通事故原因的重要因素之一。而分析肇事制动前车速的方法必须借助于事故现场所遗留下来的痕迹,因而这是一个相当复杂的过程。通过对制动印痕的测量分析,讨论了识别制动印痕始点、终点的方法及常见到的三种印痕现场勘测方法,推导出在不同路面和制动车型下计算制动前车速的方法。     

浅谈静态“诊断”法在发动机故障中的应用

介绍了用静态“诊断”法进行进、排气门和气缸垫烧穿及齿轮故障诊断的方法,指出静态诊断法与动态诊断法相结合会使判断更准确、迅速。     

重载列车制动管路对制动性能的影响

应用流体动力学理论, 建立了重载列车制动管路模型与分配阀模型, 求解了制动管路和边界点的动力学方程, 仿真计算了制动过程中的制动系统性能, 分析了列车主管和支管长度对制动系统性能的影响。分析结果表明: 当列车主管长度由13.24 m增大为17.24 m时, 在常用制动下, 列车管路减压时间增大了30.75%, 制动缸升压时间增大了20.45%, 主管长度对常用制动的影响要强于对紧急制动的影响; 当列车支管长度由0.50 m增大到5.00 m时, 在常用制动下, 列车管路减压时间增大了6.63%, 制动缸升压时间增大了5.22%, 支管长度对常用制动和紧急制动影响程度差别不大。列车制动管路长度增大降低了列车制动管路减压速度与制动缸升压速度; 列车主管长度对制动性能的影响要明显大于列车支管长度的影响, 车辆位置距机车越远影响越明显。     

地铁列车空气制动系统仿真模型

分析了地铁列车空气制动系统工作原理与构成,研究了容性、阻性和感性单元三类基本气动元件建模原理,根据相似性原理,通过AMESim软件建立了地铁列车空气制动系统仿真模型,介绍了空重车阀、EP单元、中继阀等部件建模过程,并对仿真参数进行了分析.研究了常用制动、紧急制动和阶段制动工况下制动缸压力与Cv压力变化特性,并进行了试验台对比验证.分析结果表明:在常用、紧急制动时,Cv压力比制动缸压力响应快,最大延时不超过0.5s,稳定时两者压力相等;紧急制动时制动缸压力上升至定压的时间小于1.5s,常用制动时小于2.2s;阶段制动时制动缸压力与Cv压力跟随性较好.试验中制动稳定后Cv压力比制动缸压力高约15 kPa,由中继阀内部橡胶件阻尼作用引起,该误差不影响中断阀正常使用.     

制动工况下汽车转向系统敏感度分析方法

为了解制动工况下转向系统敏感度对前轮摆振的影响程度, 将车轮、前轴与钢板弹簧作为一个整体进行考虑, 分析了钢板弹簧和转向系统的空间状态变化情况, 提出了前轮摆动角的计算方法, 以转向系统空间状态引起的前轮摆动角为指标评价转向系统敏感度。计算结果表明: 在空载状态下, 当制动力达到35kN时, 前轮摆动角最大值为0.5°。可见, 此车转向系统敏感度较低, 评价结果符合实际, 因此, 计算方法可行。     

制动蹄片包角过大引起制动系故障的分析

我公司使用CA151客车底盘改装的公共汽车,在轻踩制动踏板时便出现制动作用不平顺的异常现象(俗称"发啃").经对制动器进行检查后发现该车型制动蹄片包角设计过大(测量包角约130°).使制动蹄衬片包角在90°～100°范围内并使衬片曲率半径与制动鼓曲率半径一致,故障即可排除,制动系工作恢复正常.