桑塔纳3000制动片安装与注意事项

汽车的制动系统采用液压传动于卡钳的活塞来推动制动片(或制动蹄)和制动盘(或制动擦),将车辆前进的动能转换成摩擦后的热能,从而达到减速制动的作用。制动系统是汽车最重要的安全装置之一,而制动片又是制动系统中最关键的部件。制动片一般包括背板、粘接隔热层和摩擦层。隔热层是由热的不良传导材料及增强材料组成的;摩擦层是由增强材料、粘合剂及充当摩擦性能调节剂的填料组成的。     

电磁制动与摩擦制动集成系统测试台架设计及试验研究

根据电磁制动与摩擦制动集成系统的工作原理,设计了一种电磁制动与摩擦制动集成系统测试台架.为检验该测试台架的性能.以某型轿车为对象.选择电磁制动器的磁极与制动盘间间隙、线圈匝数和磁极中心到制动盘中心距离为因素.进行3因素3水平正交试验.试验结果表明,采用所设计的测试台架对不同车型进行试验,可得到电磁制动与摩擦制动集成系统的最佳结构参数和安装参数.     

盘式制动器摩擦片形状设计对高频尖叫的影响

恰当的制动片形状设计,可抑制盘式制动器的高频尖叫。为分析发生噪声的原因和抑制方法,对一个存在13 k Hz尖叫的制动器,建立了一个截止到27 k Hz、含300自由度的模型。该模型用复特征值分析、子结构模态构成分析、能量馈入分析等方法,分析了对制动片开槽、倒角及其组合等4种形状修改模式降噪的机制。结果表明:双开槽的制动片修改,对抑制噪声效果不明显;但对两端做倒角的制动片修改,效果明显,其特征值实部与原设计相比,下降50%,这一结果与试验定性一致。这表明:制动片倒角导致各阶模态振型的改变及其叠加,因此,降低了对噪声模态的能量馈入。     

汽车摩擦制动噪声研究进展与发展趋势

总结汽车摩擦制动噪声的产生机理、噪声特点和影响因素,回顾并分析抑制和防治制动噪声的理论与工程研究进展,提出开发新型高阻尼摩擦制动材料来降低或抑制制动噪声的思路和措施。     

自检汽车制动片的三个小窍门

看厚度一个新的制动片的厚度一般在1．5厘米左右,随着使用中不断摩擦,厚度会逐渐变薄。当用肉眼观察制动片厚度已经仅剩新品1／3厚度（约0．5厘米）左右时。就要增加自检频率,随时准备更换了。当然,个别车型由于轮毂设计原因,不具备肉眼查看的条件,需要拆卸轮胎才能完成。     

制动低鸣噪声控制方法研究

进行制动噪声整车试验及利用台架噪声试验测量制动卡钳工作变形;建立盘式制动器摩擦耦合有限元模型,计算制动系统的复特征值,利用负阻尼比预测制动器产生噪声的趋势;对比制动噪声整车试验结果、台架噪声试验的制动卡钳振动工作变形以及非稳定模态振型,验证了有限元模型能较好地预测制动系统产生制动低鸣噪声的结论。指出,基于整车试验、台架试验和有限元仿真相结合的方法是解决制动低鸣噪声问题的途径。     

制动噪声分析的理论探究

制动噪声问题已经成为了广大车企,零部件厂及各研究学者们普遍关心与亟待解决的重大研究难点。国内外专家进行了大量的试验研究、理论研究、仿真研究,旨在清楚的确定制动噪声的发生机理与解决途径,彻底的改善制动噪声问题。文章阐述了振动与噪声的内在联系,剖析制动噪声的诱发机理,论证摩擦接触始终存在于制动过程,合理的建立与求解摩擦接触是研究制动振动噪声的关键,为后期制动噪声的研究奠定理论基础,具有现实意义。     

云南、四川高山地区LX150-56后盘式制动器问题解决方案(1)

整车在长下坡过程中,盘式制动蹄片与盘式制动盘长时间、高强度摩擦产生的热量迅速积聚,导致制动液温度不断上升,当温度达到沸点时,因气泡有可压缩性,会导致制动失效。普通蹄片制造工艺没有专门的隔热层,热量会很快传递给制动液。如在制动背板与摩擦材料层之间增加一层隔热材料,就能减缓热量传递给制动液,有效减缓制动液气阻的发生。     

轮毂电机与摩擦制动集成技术研究现状

轮毂电机作为未来电动汽车驱动系统的发展方向,具有广阔的应用前景,轮毂电机与摩擦制动集成设计和协同控制为电动汽车制动系统亟待解决的关键技术之一。文章探讨了电动汽车轮毂电机与摩擦制动集成技术研究的必要性,分析了国内外轮毂电机技术以及轮毂电机与摩擦制动集成技术的研究现状。同时,总结了轮毂电机技术在电动汽车上的一些具体应用、轮毂电机与摩擦制动的集成设计结构、轮毂电机与摩擦制动的协同控制策略,提出了轮毂电机与摩擦制动集成技术所存在的一些问题及其发展趋势。     

更换制动蹄片应把握的几个问题

（1）更换制动蹄片的要求。制动蹄片是制动盘上的摩擦材料,由于摩擦作用,制动蹄片会在反复制动过程中逐渐磨损减小。摩擦材料在磨损后仍然可以使用．摩擦材料使用完后．制动盘就会与金属直接接触．最终会丧失制动效果,并损坏制动盘,影响行车安全。更换制动蹄片时,最好使用材料好、性能高的制动蹄片．因为经济性和安全性成正比,制动蹄片材料越好,使用寿命越长,安全性能较好。     

汽车盘式制动器的研究进展

结合汽车盘式制动器设计与应用中存在的问题,对汽车盘式制动器摩擦衬片压力分布规律、摩擦偶件温度场和应力场的分布、摩擦衬片与对偶钢盘的摩擦机理、摩擦副间传热机理与制动噪声的研究状况进行了综述,探讨了今后的研究方向.     

非石棉盘式制动片的发展现状

介绍了用增强材料、树脂、专用胶粘剂等研制有机非石棉汽车盘式制动片的现状。试验表明,所研制的盘式制动片在物理性能、摩擦性能、磨损性能等方面,与国际先进水平相比没有明显差别,可适用于国内设计车型及引进车型上盘式制动器。     

抑制制动器振动噪声的阻尼方法的探讨

针对在盘式制动器制动块底板上粘贴一层阻尼层(Insulating Shim)的阻尼处理方法，首先指出制动块底板上阻尼层的减振机制在于粘弹性材料在接触面间表现出的摩擦作用，尤其取决于材料本身的迟滞效应。然后．定量分析了阻尼层对制动器噪声的抑制效果；利用能量等效原理将接触摩擦转换成系统中粘性阻尼后进行特征分析．考察系统稳定性。     

气压盘式制动器制动噪声产生的原因及改进

不能仅停留在被动更换摩擦片,应该主动从设计入手,包括制动器的结构设计,制动摩擦偶件的选择等,尽量减少制动噪声,在保障制动安全的基础上,缓解城市噪声污染。     

制动噪声试验研究

本文根据实车道路和制动器台架制动噪声试验结果,描述了制动噪声的特征。结合对衬片摩擦特性和机械特性的研究,以及对制动器部件的动力分析,提出减小制动噪声的途径。     

CA1092制动蹄片激光硬化处理

为解决CA1092制动蹄片硬度长期达不到图纸要求的难题，进行了制动蹄片激光处理工艺试验和道路试验，确定了制动蹄片凸轮平台表面激光处理最佳硬化模型。经激光处理的制动蹄片其耐磨性提高3倍以上。研制了制动蹄片激光加工系统，实现新技术垂直转产。     

盘式制动器制动尖叫的有限元分析与试验

建立了产生制动尖叫的钳盘式制动器各主要零件的有限元模型,并通过集成构建了制动器总成的接触摩擦耦合有限元模型,计算了制动器振动系统的复特征值分布和模态,分析了可能产生制动尖叫的不稳定模态,并与制动噪声台架试验统计结果进行了对比,结果表明所建模型能够较好地预测出制动器发生制动尖叫的倾向;分析了各零件的振动模态对产生制动尖叫不稳定模态的贡献大小,揭示出有尖叫倾向的不稳定模态是由子结构未耦合时的多阶振动模态叠加而成;分析讨论了摩擦因数、摩擦片结构及其背板阻尼对制动尖叫的影响,为控制制动尖叫提供了途径。     

汽车用少金属制动摩擦材料的研制及其摩擦学性能研究

以改性树脂与丁腈橡胶粉共混物为粘结剂,采用矿物纤维、陶瓷纤维、纤维素纤维和钢纤维等多种增强纤维混杂增强,研制出汽车用少金属制动摩擦材料。用XD—MSM定速摩擦试验机考察了研制的新型制动摩擦材料在不同温度下的摩擦磨损性能,并与同类其他优质产品进行了性能比较;还对样品的磨损表面进行了分析。试验结果表明,所研制的少金属制动摩擦材料在陶瓷纤维含量为8％。总纤维含量为30％时,综合性能最好。与国内外同类优质产品相比,研制的少金属制动摩擦材料的摩擦系数较为平稳、磨损率适中、制动过程中无噪声,抗热衰退性能较好。     

极限工况下湿式制动器摩擦特性模拟仿真研究

文中在充分考虑全封闭湿式制动器多构层、有间隙结构特点的基础上,建立了全封闭湿式多盘制动器摩擦元件的有限元分析模型。分别从制动强度和制动时间两方面定义极限工况,进而来研究湿式制动器热源、温度场、应力场的特性及变化规律。建立了温度、应力与制动时间、摩擦盘半径的关系曲线,掌握湿式制动器温度场—热变形—热应力三者之间的影响规律并建立相关模型,对改进湿式制动器结构,为制动器冷却系统的设计及冷却时间的循环周期选取提供依据,对提高使用寿命有非常重要的指导意义。     

盘式制动器制动噪声影响因素的有限元分析

盘式制动器的制动振动噪声是一个复杂的非线性动力学问题。文章利用有限元软件建立了基于面接触的有限元模型,克服简单利用弹簧来模拟接触的不足,通过复特征值分析预测制动噪声。通过改变摩擦因数、制动力、阻尼及温度等参数,建立了符合实际工况的制动器有限元模型,并分析这些参数对系统稳定性的影响。结果表明降低温度、减小摩擦因数、减小制动力和增大阻尼可以减小制动器的制动噪声。