网格应变分析在汽车尾门外板成型安全裕度的探究

文章通过网格应变分析技术,采用BLD和BSUFD两种板料,对尾门外板零件进行成型安全裕度探究。通过成形极限图和厚度极限图系统的分析零件的冲压安全裕度。结果表明：BLD和BSUFD板料的安全裕度分别为19.3%和24.1%,两种板料的安全裕度均能满足实际安全生产的要求。网格应变分析结果对冲压质量控制起到指导意义。     

从冲压成型到碰撞仿真的数据映射方法研究

针对某轿车前纵梁组件进行了冲压成型仿真,并将冲压成型引起的板料厚度改变和等效塑性应变映射到碰撞仿真模型中进行碰撞分析,讨论了碰撞模型网格尺寸对数据映射精度的影响.结果表明,冲压成型引起的厚度变化使碰撞模型吸能减少,而塑性应变则使其吸能增大,同时考虑厚度变化和翅性应变的碰撞模型吸能大于忽略成型历史的模型;从冲压成型结果向碰撞仿真模型映射数据的误差依赖于碰撞模型网格尺寸,尺寸越大映射过程产生的误差也越大.     

基于冲压成形前后网格变化研究汽车碰撞仿真中的冲压效应

为提高碰撞仿真的精度而研究汽车车身钣件在成形过程中的冲压效应,提出了根据冲压前后网格的变形计算出板料的厚度变化、应变分量和等效应变的设想,并相应地推导出计算公式和开发了一个FORTRAN程序。通过以一拉深零件成形为例与有限元软件LS-DYNA的分析进行对比,两者的结果相当接近。表明该设想是可行的,计算结果文件可直接供碰撞仿真使用。     

汽车覆盖件冲压成型的变形分析与受力分析

汽车覆盖件冲压成型的变形分析与受力分析是冲压工艺设计和模具设计的基础，在分析基本形：队零件冲压成型能变形特点的基础上，提出了汽车覆盖件冲压变形分析的“微分思想”，即利用“微分”，原理首先对零件的各个局部进行变形分析，然后将各个局部的变形进行“积分”。     

网格试验法在冲压质量控制中的应用

采用冲压成形有限元仿真分析时,由于新材料、超高强度钢板的应用,传统的材料屈服准则和流动准则无法准确计算零件的应变分布,而且理论上的型面简化与实际情况的差别也将引入数值计算误差。因此,很多情况下需要采用试验分析方法对;中压生产中的质量问题进行分析,其中网格试验法便于对较大区域的塑性主应变分布进行测量,获得测定区域的应变分布、材料流向和变薄分布等。本文以某轿车覆盖件冲压成形质量问题为例,应用网格试验法测量计算了该零件成形后的塑性应变分布情况,对;中压成形质量问题产生的原因进行了诊断,优化冲压工艺方案并进行了验证,指导了汽车覆盖件冲压材料的选用。     

冲压残余应力对汽车前机盖刚度的影响

车身零件冲压成型过程中产生的残余应力对其结构强度和刚度具有一定的影响。文章利用Auto Form软件,对某车型前机盖外板进行冲压工艺分析,得到其应力分布图;再利用Altair-hypermesh软件对其进行刚度和强度的分析,得到其在扭转和侧向工况下的应力云图分布。通过Geomagic Qualify逆向校核软件,横向研究比较发现其存在相同的应力集中区域。针对研究对比的结果,可以对车身零件进行优化以达到强化车身零件刚度和强度的效果。     

H420LAD钢横梁零件翻边开裂原因分析及优化

针对H420LAD钢横梁零件翻边开裂的问题,对横梁零件进行了冲压仿真,从翻边类型、主次应变、应变路径等方面对方案进行评估。结果表明,次应变是影响零件翻边开裂的主要参数,降低次应变有利于改善翻边开裂问题,材料优化的方向是提高材料的塑性应变比。提出了2种冲压工艺方案并仿真,优化模具间隙、翻边刀块到底距离等,零件成形安全裕度由0%增至4.49%,边部质量略有改善;优化板料形状、预翻边工序改为拉延、增加修边工序,零件成形安全裕度由0%增至16.44%,零件冲压合格率100%。     

利用CFD-FEA耦合法分析三元催化器总成热疲劳问题

为了解决三元催化器总成进气端锥开裂的问题,开展了CFD-FEA耦合分析,计算了零件的温度场。以此为输入,计算出等效塑性应变差值(Delta-PEEQ),超出了目标值,导致了零件的热疲劳失效。接着对方案进行优化,降低系统模态,以释放热应力。对优化方案重新进行CFD-FEA耦合分析,系统的DeltaPEEQ满足设计要求。该方案也经过了台架试验考核,验证了方案的可靠性。     

发动机前悬置梁成型分析及模具设计

本文着重分析了前悬置梁在冲压成型过程中应力、应变情况及可能出现的问题，并通过模具的成型设计和调试，从根本上加以控制和解决。     

成形应变分析介绍及应用

Auto Grid?成形应变分析运用便携式照相测量设备对成形后的零件进行三维测量,再运用自动分析软件计算出各个区域的安全裕度。利用该分析方法可以对汽车冲压零件进行精确分析,并根据分析结果提出模具、零件结构、材料等的优化建议,从而保证零件生产的稳定性。     

汽车覆盖件高速冲压热分析及其在同步工程中的应用

从板料成形时热效应方面出发,推导了板料高速冲压时温升的理论计算公式,研究了高速冲压成形时板料内部的温度分布云图,结合高速冲压生产时出现的产品缺陷与模具失效分析,提出一种基于热分析的同步工程分析方法,为汽车覆盖件高速冲压生产技术研究奠定理论基础。     

汽车件的精密塑性成形工艺与疲劳寿命智能分析系统

将精密塑性成形汽车件的工程问题作为一个系统,基于三维大变形弹塑性力学理论、弹性力学理论和疲劳破坏理论,以数值模拟软件和相关疲劳计算软件为平台,建立了汽车件的精密塑性成形工艺与疲劳寿命智能分析系统。该系统首先模拟精密塑性成形,建立精密塑性成形工艺参数与零件内部应力—应变场之间的关系,在保留零件残余应力场的前提下,模拟分析零件的实际受力,获得了应力—应变响应,再结合材料疲劳性能参数和工作载荷,最终把精密塑性成形工艺参数与其受载后的疲劳寿命智能化地联系起来。经花键冷挤压工艺试验和疲劳试验验证,分析结果和试验结果吻合很好。     

某车型车门内板试制工艺及模具设计

文章主要阐述了借助Autoform软件对某车型车门内板进行冲压成型模拟分析,制定试制工艺方案以及设计试制拉延模,进行冲压件的调试生产,并简要说明了模具设计、冲压件试压过程中需要注意的要点。不仅积累了冲压件试制工艺开发的经验,而且对后期的正式模具开发提供了依据,降低了正式模具开发的风险。     

车身覆盖件冲压仿真结果对比及分析

本文采用两个大型板料成形仿真软件Ａｕｔｏｆｏｒｍ和Ｌｓ－ｄｙｎａ３Ｄ作为隐式求解和显式求解的代表，就桑塔纳２０００型轿车处覆盖件－侧框进行了仿真计算对比。对比了两者在坯料成形后应变，厚度的变化以及比较了它们各自的应变状态与材料的成形极限图的裕度，确定了冲压成形中可能产生板料起皱和拉裂的区域。通过比较，讨论了两者在处理问题时存在的差异，分析了差异的原因以及减少差异的措施，探讨了两者各自的优缺点，并且     

桑塔纳2000型轿车侧框冲压成形过程的仿真与试验研究

本文用仿真分析与试验分析的方法研究桑塔纳２０００型轿车侧框的拉延成形过程。通过对仿真计算和实冲得到的侧框坯料拉延后工程应变的比较，评价了车身覆盖件冲压成形仿真建模的合理性和仿真结果的准确率及可信度。仿真和实冲都预示，拉延后侧框在几个拐角处应变明显集中，接近局部颈缩，可能在后续工序中出颈缩甚至破裂。针对这种情况从成形极限图上讨论了可能的工艺改进方案。     

冲压成形工艺对薄壁构件碰撞性能影响的仿真研究

利用LS～DYNA通用有限元模拟软件，对板料冲压成形和闭口帽型梁的碰撞进行有限元模拟，研究了冲压成形工艺引起的壁厚减薄、残余应力和塑性应变对碰撞性能的影响。建立了板料冲压成形模拟和碰撞模拟之间的数据转化方法。研究结果表明冲压过程的壁厚变化、残余应力对碰撞模拟有着显著的影响。     

桑塔纳轿车车顶冲压成形动态仿真

本文建立了车身覆盖件冲压成形ＣＡＥ系统，其中包括模具和板材几何造型系统、冲压成形大变形弹塑性有限元分析系统以及分析结果后处理系统。     

汽车覆盖件冲压工艺与成本分析研究

汽车开发过程中工艺人员如对产品设计的工艺性进行研究,以及应用冲压成形CAE技术对产品成本进行控制尤为重要.本文将结合公司某系列车型产品开发过程中的工作实际,阐述并行开发过程中如何对覆盖件冲压工艺进行分析、优化,降低汽车覆盖件的开发成本、零件的制造成本等方法.     

板材成形数值模拟技术在汽车复杂冲压件生产中的应用

采用ＤＹＮＡＦＯＲＭ和ＬＳ－ＤＹＮＡ３Ｄ软件，对轿车行李箱内盖板、轻型车减振器支架、ＣＡ４８８发动机油底壳等几个复杂冲压件的成形过程进行数值分析，利用数值模拟技术成功地解决了这些零件在生产和测试中出现的质量问题。     

冲压成型回弹模拟的影响因素

冲压仿真技术已经在模具的开发过程中得到了广泛地应用,但是随着对冲压件精度要求的不断提高,冲压件的成型回弹是一个新的难题。文章介绍了冲压成型回弹产生的原因及材料回弹的力学模型,阐述了在冲压成型回弹过程中的7个影响因素,指出大的压边力对回弹的抑制作用最为明显,为保证产品的尺寸合格,必须在模具设计时适当地补偿回弹。