十字轴检具设计及其误差分析

针对十字轴在热处理后的变形进行校直前的检测，采用固定和活动V形块相结合及连杆结构方式的检具对十字轴进行方便和快捷的测量，并对检具进行误差分析。     

十字轴检具设计及其误差分析

针对十字轴在热处理后的变形进行校直前的检测，采用固定和活动V形块相结合及连杆结构方式的检具对十字轴进行方便和快捷的测量，并对检具进行误差分析。     

检具再利用及标准化

随着汽车行业的高速发展,对零件的精度要求越来越高,而工件形状往往比较复杂、不规则,定位、支撑和安装夹紧都比较困难,且工件刚性较差,在检测过程中容易因变形引起误差。一般的通用量具无法对其尺寸、形状进行测量。因此,对汽车零件的检测一般都采用专用的检测夹具(简称:检具)。检具的标准化是检具的设计发展方向之一,应尽量采用标准化和规格化检具元件及检具,所以检具设计者应熟悉标准化和规格化资料。     

检具设计的基本原则和方法

本文通过具体零件的检具设计，结合作者工作中的实践，对代表当前先进水平的美国通用汽车公司零部件用检具全球性公用标准进行了探讨，并就运用这一标准进行检具设计的基本原则和方法加以阐述。     

汽车检具技术

<正>使用检具对汽车零部件生产过程所需测量的尺寸进行检测是保证汽车零部件质量的重要方法。随着现代汽车生产制造技术的不断提高和发展,对检具的结构与功能设计提出了很高的要求,使其能准确、直观、快速地得出零部件的测量结果。本文对传统、现有的汽车检具技术进行了介绍,并在分析现在汽车生产模式的基础上,提出了未来检具柔性化及智能化的发展方向。     

中重型商用车驱动桥轮间差速器十字轴研究现状

本文探讨中重型商用车驱动桥轮间差速器十字轴的主要功用,对十字轴承受载荷不均匀导致断裂问题进行重点分析,并提出针对性改进方法,同时阐析出十字轴研究的下一步方向。     

检具设计对汽车覆盖件测量影响研究

运用Dynaform软件对汽车提升门内板检具的两种设计方案进行了仿真模拟,分析了重力单独作用及重力与回弹力综合作用下零件的尺寸变化。结果表明,提升门内板检具放置方向应设计为车身坐标方向,以满足零件测量要求;在对产品进行仿真分析时,除了对零件进行生产状态下的回弹分析以外,还需要考虑零件在检具上只有主基准支撑及夹紧状态下的重力影响。     

基于总成检具开发的标准质量手册设计方法

总成检具是控制焊装总成质量的重要工装,在汽车行业中应用十分广泛.检具所能起到的效果如何,关键取决于其定位点、检测点及检测公差的设置是否合理,这就是标准质量手册(SQM)产生的初衷.通过SQM文件的编制,可以使总成检具的开发过程更加系统化、专业化,能够对检具的定位和检测制定出科学合理的方案,推动总成检具在车身调试和质量控制方面起到更大的作用.在有效保证总成精度的情况下提升车身精度,获得高品质车身.     

基于汽车NVH提升的传动轴优化仿真分析与实验验证

Birfield球笼万向节具有等速传递、附加弯矩平稳等优点。结合传动轴中间支承的振动对传动轴动力性能和车内噪声的影响,提出采用将中间十字轴万向节替换为Birfield球笼万向节的设计方案。通过ADAMS虚拟样机对三段式十字轴万向节传动轴和Birfield球笼万向节传动轴在不同输入转速、不同主轴轴间夹角条件下进行仿真,分析表明Birfield球笼万向节传动轴的中间支承振动加速度变化和转矩波动更趋于平稳。分别对装有两种传动轴的实验样车进行整车车内噪声实验对比分析,实验表明Birfield球笼万向节能有效改善车内噪声,在中低速区域明显低于十字轴万向节传动轴车辆约5dB,提升了整车NVH性能。     

万向节润滑系统的改进

汽车传动轴一般都采用十字轴式万向节,在十字轴的四个轴颈上装有滚针轴承(1),如图1所示.为了保证轴承的润滑,十字轴上有十字油孔(2)和加油嘴,以便将润滑油加入滚针轴承.     

高精度综合检具的加工工艺分析及改进

目前采用翻转机床工作台在坐标磨床上依次将综合检具的孔系加工完成,但以这种工艺方法加工出的产品不能完全满足图纸的技术要求。通过对两种典型综合检具的设计结构、技术要求及加工工艺进行分析,重新设计钳工测量、调整、装配的工艺方法。实践证明,按照这种工艺方法加工的综合检具完全满足图纸技术要求,同时总结出一套低成本,高效率的高精度综合检具制造工艺路线。     

一种商用车桥整体式结构差速器设计

文章介绍了一种商用车桥差速器新结构,该差速器行星轮在一个整体式的差速器壳体内,十字轴为分体式结构。实际工作时,四根分体式轴组合形成一个完整的差速器十字轴,与传统的差速器十字轴相比,这种分体式十字轴相对应的整体式差速器壳也不须再采用总成加工,减少了加工、转运、装配的费用;这种十字轴的差速器壳在售后更换时,无须成套更换,这大大减少了用户的维修成本;再一方面,这种分体式十字轴结构简单易于加工,不需要定制模具,直接采用圆柱形棒料加工即可。通过采用这种新结构差速器及分体式十字轴,为生产制造、装配及用户使用维修带来方便,为现有商用车的差速器结构优化改进带来可借鉴的思路。     

十字轴万向节传动轴的扭振计算

本文对多节十字轴万向节传动轴的扭转振动进行了计算分析,用渐近法探讨了结构和几何参数对扭振动力放大系数如主、从动传动件旋转非等速性的影响,进而提出了为减小动力放大系数和降低旋转的非等速性而合理选择传动件刚度、转动惯量、轴间夹角及十字轴转角相位差等的方法。按此方法设计传动轴可减轻扭振和避免共振,文中举出实例进行设计计算示范。     

汽车十字轴万向节转向机构的运动学设计及优化

通过在Altair/MotionView环境下建立的转向系统和整车虚拟平台,研究了十字轴万向节转向机构的运动学特性.阐述了包括虚拟仿真、系统试验、主观评估的十字轴万向节转向机构面向整车动力学性能和零件开发的系统设计和优化方法,并运用该方法进行了某车型转向机构优化设计.     

车身总成检具的开发及应用

检具作为车身尺寸工程管理流程中的核心工具越来越受到重视,像螺钉车、综合检具等国外常用的车身品质保证工具在国内已经兴起,但总成检具的开发和应用利用率还是很低,为了节约开发成本,只是开发了单件、整车检具,无工序品质保证工具。本文结合实际工作经验,从检具开发流程、开发计划、开发清单、车身定位基准点系统(RPS)研讨、招标等方面,介绍了汽车车身质量控制中车身总成检具的开发及应用过程。通过总成检具的开发及应用,为车身开发过程中提升车身精度提供了有效的质量控制工具。     

车身检具设计问题浅析

正汽车制造日新月异,一辆高品质的汽车离不开一台高品质的白车身,而一台高品质的白车身同时也离不开各级分总成检具的支持。检具作为汽车研发生产过程中一个不可或缺的辅助工具贯穿汽车研发的整个周期,为各级分总成质量判定提供依据,为各级总成问题发现提供标准。由于检具的过程重要性使得检具的前期结构设计尤为重要,检具的设计好坏与否直接影响使用效果和检测结果,进而影响工程师对问题的判断和解决效率。     

十字轴的一种新结构

常见的十字轴结构有三种(图1)。第一种(图1 a)是整体式。它只有一个零件,锻造较困难,材料消耗量大。第二种是分开式(图1 b)。它由两个零件组成,一个十字轴销插入另一个十字轴销的中间孔中,形成十字轴。第三种由两个相同零件构成(图1 c)。它是在轴销中部铣出一个缺口,两件卡在一起组成的十字轴。     

检验圆孔轴线到实体边界专用检具设计

圆孔轴线到实体边界是工程图纸标注常见形式,在分析传统方法测量该特征尺寸局限性的同时,还介绍了专用检具的结构原理和定性判定装置配置。经过使用验证:检具在测量过程控制便捷、高效、可靠,实现了对尺寸参数的定性判定和在生产现场对工件100%检验,保证产品的品质,满足客户需要。对今后类似检具设计有较高参考价值。     

关于差速器十字轴的工艺分析

对黄河JN162十字轴存在的质量问题及现行工艺进行分析，并提出改进措施。     

双十字轴式万向联轴器中间轴相位角的优化设计

分别对单、双十字轴式万向联轴器进行了运动分析,结果表明,中间轴相位角θ是传动系统输出端产生力矩波动的影响因素之一.利用Adams/View软件建立了双十字轴式万向联轴器的参数化模型,并以从动轴的力矩波动达到最小为目标,针对不同设计变量进行设计优化研究,最终得出了最佳的中间轴相位角及轴系硬点布置方案.