汽车冲压模具降低成本的思路和措施

根据汽车行业发展趋势阐述了汽车冲压模具降低成本的迫切性。依据同行业内汽车冲压模具的设置要求,结合本公司冲压模具开发现状提出了降低汽车冲压模具成本的思路和措施,具体从模具材质替代、模具筋厚减薄、模具部件由标准件变为按标准自制、减少冲压模具开发数量等途径降低成本,通过近期几个项目的实施和验证,达到了原定的降本指标并实现了预期的经济效益,为同行业开展汽车冲压模具降低成本工作提供了思路。     

模具维修与保养的管理优化浅析

介绍了冲压模具在SOP阶段的维修与保养的方法,其中,模具的计划检修应根据冲程次数、模具的使用状态等因素进行科学合理的安排检修频次。模具档案作为记录模具时时状态的文档,应能清晰展现出模具的当前状态。为保证模具的使用精度,对ATOS扫描数据管理以及日常模具备件、生产参数管理,从而确保模具处于良好的生产状态。     

光学检测技术在汽车冲压模具制造过程中的应用

针对目前国内汽车冲压模具行业铸件铸造水平低、数控加工自动化程度低、模具手工研修量大、模具整体制造精度低的问题,提出了将光学扫描技术扩展应用于模具制造过程的方法。通过将实体数据采集与三维设计数据进行比对,获得泡沫实型、铸件毛坯、数控加工、模具装配等阶段的实际与理论偏差状态,进行模具制造过程的数据化质量控制。在此基础上开发了基于光学扫描的数据化虚拟合模技术,将模具传统的单件精度检测提升为工作状态下的组合装配检测,并应用于调试前的模具状态分析、调试合格后的模具状态数据积累及模具的修理与复制工作中,提高了设计数据的可靠性和再利用性,缩短了模具制造周期。     

汽车车身用试制模具与量产模具对比研究

通过对车身试制模具设计和开发过程的研究,提出试制模具的重要性和独特性,并对试制模具和量产模具进行了对比研究,探讨了试制模具的发展方向.     

我国汽车模具产业发展潜力大

近10年来.我国模具工业一直以每年15%以上的增长速度快速发展."十一五"期间,我国模具行业仍保持产销两旺,持续高速发展,模具产量、质量和水平进一步提高.中国的模具市场十分广阔,特别是在汽车制造业和IT制造业发展的拉动下,对模具的需求档次越来越高,同时精良的模具制造装备为模具技术水平的提升提供了保障.     

浅谈汽车零部件成本优化之模具联合招标

文章论述了汽车零部件开发阶段,成本优化的一种手段——模具联合招标。在大注塑件如仪表板等零部件成本确认过程中,汽车主机厂通过对模具招标过程的管控,保证模具质量,优化模具成本,从而降低模具分摊,优化汽车零部件成本。文章根据某项目模具联合招标实际情况,对模具联合招标过程进行了详细的阐述。     

模具开发中的协同设计与科学管理

介绍了协同设计的基本概念,在分析公司模具部新产品开发现状的前提下,指出了其协同设计的必要性与可行性。以模具部CAM科上下游关系为基础,构筑了模具开发协同的工作模式。分析了CAM科与产品开发部门的协同设计、与CAD科的协同设计、与模具NC班组之间的协同科学管理,以及模具CAM科内部的协同设计与科学管理过程。包括模具CAM科3D造型任务的协同管理,模具CAM科NC编程的系统设计及管理措施,以及3D造型和NC编程的协同问题。此外,分析了突发情况时的冲突消解及协同设计与管理系统的动态维护性问题,并展望了模具协同开发以后的改进方向。     

铍铜合金在汽车冲压成型模具上的应用

铍铜合金作为一种新材料,于2008年在车身厂D310纵梁模具上实验并投入使用以来,经铍铜合金材料改造后的模具、不仅解决了拉毛问题,而且减少模具抛光频次、延长模具的使用寿命,提高了产品质量。本文介绍了铍铜合金材料的技术性能指标,然后分析了汽车冲压成型类模具表面拉伤问题及其解决方法。     

汽车前桥空心短轴热挤压模具的磨损分析

针对汽车前桥空心短轴类零件的热挤压成形,考虑模具材料硬度与温度变化的相关性,模拟研究了模具预热温度、坯料加热温度、挤压速度、摩擦系数等对模具磨损量的影响规律,得到了各参数对表面硬度、磨损量影响的规律曲线,发现了成形过程中模具的易损部位,分析得到了降低模具磨损的最优工艺参数组合,同时提出了提高模具实际使用寿命的措施。研究结果对于提高热挤压模具寿命,具有指导意义。     

翼子板产品开发中的冲压工艺（续1）

翼子板的设计和生产在整车生产中具有重要作用,文章从翼子板产品造型、设计及冲压工艺性进行了分析,并对设计中易出现的冲压工艺问题进行了阐述并加以举例说明：介绍了翼子板模具开发时的模面补充工艺、模具工序及其模具开发中的模具结构特殊性,对全面了解翼子板从产品设计至模具开发的整个流程,具有一定参考价值．     

模具预复位机构的应用

注塑模具在存在斜顶和滑块有配合关系时,会发生如下情况,当模具顶板退回时,若不能退回到位,合模时易产生滑块和斜顶挤伤的问题。针对此类模具的特点,分析出该故障出现的必然性,并提出了改进方案,实施验证后在此基础上进行了总结,推导了模具预复位机构的计算公式,为此类模具采用预复位机构提供了设计依据。     

继电器中冷冲模具设计研究

通过对继电器孔冲模工艺的研究分析,设计了一套强度高而非常适用的冲孔模具.详细地阐述了模具主要零部件的设计过程及重要零件的工艺参数的选择,并对模具装配制造做了详细地介绍.实践结果表明:选用的厚垫板短凸模和保护套凸模及导向卸料板对凸模导向,可延长模具的使用寿命,增加模具强度和刚度,满足了产品加工和质量要求.     

基于动态模型的冲压模具磨损寿命研究

为了准确预测模具磨损深度,提高模具使用寿命,通过研究冲压模具磨损机理,建立了混合磨损动态模型,提出一种新的模具磨损寿命预测方法。由于前次冲压对后次冲压模具磨损具有显著影响,模具的总磨损深度并不与单次冲压磨损深度呈简单的线性关系,该方法考虑了镀铬层和火焰淬火层厚向磨损系数、粗糙度的影响以及模具表面到芯部材料硬度的梯度变化关系。通过试验得到火焰淬火和电镀铬2种不同处理方式下模具材料磨损的相关参数,将其运用到混合磨损动态模型中。运用节点移动来不断更新磨损型面,获得当前磨损深度下的新参数,使用新参数计算当次冲压的磨损深度,确保随着磨损的增加,磨损参数不断更新,使得磨损预测更符合实际磨损的物理过程,弥补了经典Archard模型忽略因磨损而导致接触应力和滑移速度改变的不足。用壳单元提取冲压接触型面建立有限元模型,不需表达整个模具,降低了问题的复杂性,极大提高了计算效率。建立了磨损深度与冲压次数之间的确切关系,得到了模具磨损深度的定量预测方法。使用该方法对某车型发动机盖外板冲压模具进行磨损分析,将结果与实际模具磨损情况以及经典Archard方法预测结果进行对比。结果表明：所提出的冲压模具磨损寿命预测方法更接近实际磨损,误差比经典Archard方法小18.60%,预测精度明显高于经典的Archard方法。     

汽车护板注塑模具三维设计及制造

本文分析汽车护板注塑模具的设计和制造,详细介绍了以UG注塑模为基础的三维设计方法,并通过数控加工对注塑模具的三维制造过程进行了阐述。设计和制造三维注塑模,可以有效地改进模具的设计和生产效率,缩短模具研制时间,在一定程度上帮助了技术人员。     

提高汽车覆盖件模具形面制造精度的方法

详细分析了件模具的制造过程中，造成模具形面误差的原因，介绍了国内外一些模具生产厂家先进的模具制造工艺。     

汽车覆盖件冲压模具材料的合理选用

以汽车覆盖件冲压模具材料的合理选用为主线,介绍了汽车覆盖件冲压模具材料选用的基本原则和选用方法,结合模具材料的化学成分、组织和性能等方面阐述了SKD11、ICD5、GM241三种汽车覆盖件冲压模具材料的不同特性,找出了SKD11、ICD5、GM241三种模具材料在汽车覆盖件冲压模具的适用范围。     

基于汽车零部件快速开发制造系统的硅橡胶模具的研究

对汽车零部件快速试制模具中最常见的硅橡胶模具的设计和制造工艺过程进行了分析研究,解决了如何降低模具制作成本、提高模具热效率、提高材料的性能、成型形状复杂的精细件、延长模具使用寿命等问题,并着重研究了如何提高汽车零部件精度的问题。同时通过试验,验证了设计方案的可行性。     

中国模具行业概况及发展前景

中国的现代模具工业自20世纪70年代末期起，在中国政府支持下，经过30多年的发展，已经建立起了较为完整的模具工业体系，包括国家、行业和企业建立的模具技术研发机构，模具材料生产和供应体系，2万余家模具制造企业（其中规模较大的模具企业近5000家）和60余个全国（中国模具工业协会）和地区级的模具行业协会。同时，     

汽车覆盖件冲压模具的结构变形分析

针对大型汽车覆盖件冲压模具在压机上因动态变形而产生的模具手工研修量大的问题,提出将板料冲压数值模拟分析获得的成形力结果映射到模具型面上后进行模具结构变形分析的耦合分析方法,详细阐述了耦合分析方法的分析流程。将分析结果与采用虚拟合模技术获得的模具型面变形量进行比较。结果表明,耦合分析方法获得的模具结构变形结果与实际结果吻合较好,以此变形结果为依据进行的模面补偿设计,可缩短模具生产周期。     

罐式集装箱封头工艺分析与模具设计

本文介绍了罐式集装箱封头的产品特点,分析了该特种零件的冲压工艺,阐述了该产品的模具结构设计及模具材料选择。该模具填补了国内的市场空白,已投入实际生产中,客户反应较好。