基于单目视觉的汽车钣金零件焊接系统设计

针对汽车钣金零件在激光焊接过程中存在的误差较大等问题,设计了一种基于单目机器视觉的汽车钣金零件焊接系统,该系统通过视觉传感器测量汽车钣金零件的二维焊缝尺寸,并在焊接后通过计算机数字图像处理实施焊缝质量检测。实验结果表明,机器视觉焊缝质量好、工作稳定可靠,能够有效提高汽车钣金零件焊缝尺寸的激光焊接精度,有利于实现汽车钣金零件激光焊接的过程自动化。     

机器视觉在新能源电池模块总线激光焊接中的应用

正软包单体电池的设计使得传统的工装定位尤为困难,且安装完总线排后,偏软的单体电池极耳也无法保证总线排之间的间距相同,所以将机器视觉系统用于动力电池模块的组装及焊接,实现电池组装的高精度定位以及电池激光焊接的实时追踪。本文将对如何使用机器视觉系统进行单体电池极耳高精度定位以及对激光焊缝的实时追踪焊接展开深入讨论,分析其优势,解决在动力电池模块制造工艺过程中激光焊接合格率低下的问题。     

机器视觉系统在激光焊接中的应用

为了满足柔性化生产的要求,机器视觉被广泛应用在激光焊接中。文章通过机器视觉系统在汽车制造业激光焊接中的应用实例,介绍了视觉激光焊接系统的组成,并重点分析了视觉技术的应用,如标定、焊前检测、焊缝轨迹控制及焊后质量检测等。     

焊接过程质量智能系统在车身质量管理中的应用

汽车车身的焊接质量是整车质量控制中的重要一环,不断提高和优化焊接质量是车身质量管理中不可或缺的工作.通过建立车身PQI (Process Quality Intelligence,焊接过程质量智能)系统,对车身电阻点焊焊接过程中的焊接飞溅、电极帽磨损、参数更改、故障信息等进行动态监控,通过PQI系统进行质量预警,不断提高和优化焊接质量.     

基于改进的YOLOv3模型的焊缝缺陷检测方法研究

文章针对目前汽车生产线中焊接检测自动化程度较低、检测鲁棒性较差等问题,利用深度学习算法的特征提取能力,提出了一种基于改进的YOLOv3模型的焊缝缺陷检测方法。该方法基于连通域提取工件上的焊缝图像,并将提取到的焊缝图像输入到改进的深度学习模型中进行训练,通过融合大、中、小3个尺度的感受野,实现不同尺度焊缝缺陷的高精度识别和定位。试验结果表明,本方法可准确识别焊缝缺陷,且具有抗干扰能力强、识别速度快等优点,可有效提升焊装生产线的自动化水平。     

浅谈动力电池模组焊接过程监测和焊缝质量检测方法

激光焊接是方形和软包动力电池模组制造过程中的关键工艺,焊接过程中产生的缺陷将会影响电池的过流能力和连接强度,降低电池包使用寿命,严重的将导致安全事故.因此动力电池模组激光焊接的过程实时监测和焊缝质量的无损检测方法是非常重要的研究对象.     

汽车焊点外观精致感的提升研究

目前一些汽车企业在焊接技术领域的各项技术应用不成熟，导致产品设计、工业设计、生产制造和售后服务上的技术质量问题层出不穷。国家制造业整体在向工业4.0时代的发展过程中，新兴汽车企业在生产制造领域开始向机器人方向发展，自动化焊接相对于人工焊接而言，焊接一致性的问题得到了有效的保障，但是焊点的外观质量因调试人员的技能水平不同可能千差万别。据此，主要针对焊装自动化线体机器人焊接焊钳上下电极臂对中性和焊接垂直度展开研究，并提供一种快速辅助判定的方法。     

杯帽自动吹铁屑机的研发设计

本文针对杯帽攻丝后孔内沉积铁屑采用人工气吹方式存在效率低、人工劳动强度大、浪费压缩空气、质量不稳定等问题,研发设计了自动吹铁屑设备。从而实现自动化,降低工人劳动强度,节约气源,提高生产效率,确保产品质量。     

汽车减振器活塞杆表面瑕疵检测研究综述

文章针对目前让汽车减振器活塞杆制造商棘手的活塞杆表面瑕疵检测进行调查和分析,提出了一种更加稳定、节拍更快又节省人力的一种方法,即基于机器视觉与自动化联合的检测方法。随着视觉技术愈发的成熟,解决此问题已不在是难点。未来,作者将针对此问题进行进一步的研究。     

港珠澳大桥钢箱梁制造自动化技术

从钢箱梁U形肋加工、自动组装、自动化焊接、U形肋角焊缝相控阵检测、Mini焊接技术及焊接数据管理6个方面,介绍港珠澳大桥钢箱梁正交异性桥面板单元制造过程中所采用的自动化技术和装备,对正交异性板单元制造先进技术和装备的推广具有借鉴和指导意义。     

隧道衬砌管片钢筋骨架机器视觉引导焊接技术

为解决人工焊接钢筋骨架时存在的焊接质量不均匀、生产效率低下，以及示教型焊接机械人焊接中存在的对钢筋骨架总装要求高、定位困难等问题，首次将基于3D结构光相机的机器视觉技术引入隧道衬砌管片钢筋骨架自动焊接中。首先，分析钢筋骨架结构特点，制定具体焊接策略；然后，通过钢筋接头特征的抽象提炼以及小型验证试验，完成控制软件和图像处理算法的开发和编制，再将其移植运用到实际钢筋骨架焊接测试中。结果表明，机器视觉技术的引入实现了对钢筋骨架焊接点位的成功纠偏，引导了机械手精准焊接。相比于原示教型焊接系统，3D结构光相机的引入使钢筋骨架的焊接效率和焊接质量均得到提高。     

基于光学超精密检测的新能源汽车电池缺陷检测技术

针对新能源汽车电池表面缺陷,提出了基于超精密检测的新能源汽车电池表面缺陷检验方法。构建光学超精密成像模型,通过超精密激光扫描技术完成能源汽车电池表面的激光成像,获得其 纹理分布情况和边缘轮廓特征。将区域信息与图像边缘相融合,定位新能源汽车电池表面缺陷,检测 其表面纹理异常点。通过仿真试验证实,利用该方式判断新能源汽车表面缺陷具有准确性高、抗噪性强等特点,能有效提升汽车电池表面缺陷检测效率。     

真空系统在J6载货车顶盖输送系统中的应用

1前言 驾驶室白车身是汽车的重要组成部分,其制造质量对汽车整体功能有很大的影响。然而白车身的焊接质量不仅需要焊接机器人、激光在线检测等先进工艺,还需要可靠的自动化输送装置将表面质量要求高的制件直送工位．消除其他运送方式造成的制件磕碰伤,变形等缺陷,为提高白车身的质量提供保证。     

展望21世纪焊接技术

焊接技术不仅要追求效率和质量,而且还要追求环保.众所周知,在制造过程中保证焊接质量非常难.为了保证质量,各厂家都在提高自动化程度,减少手工参与程度.高水平的焊接技术目标是100%的自动化和100%的机械手.随着数据库技术的发展和模拟技术的不断进步,手工现场操作焊接在大大减少,加之新材料和新工艺的不断出现,为实现高水平的焊接技术目标提供了可能.     

锂离子电池内短路形成机理及检测方法综述

对锂离子电池内短路的形成机理及其检测方法进行研究。从内部缺陷、机械滥用、电滥用和热滥用等4个方面对内短路的形成机理进行分析。针对基于模型驱动、传感器信号和机器学习的内短路检测方法进行研究,深入分析不同技术的特点。通过机理分析,得到减少内短路的措施。针对当前检测技术所面临的难点和问题,结合大数据、5G通信和车端云智能网联技术,提出未来锂离子电池内短路检测方法的发展方向。     

奇偶空间法用于电动车锂离子电池传感器故障诊断

在电池1阶等效电路模型的基础上耦合电池产热与传热方程,建立了可反映电池动态响应及热特性的电热模型,在此基础上应用奇偶空间法对电池输出传感器进行故障检测,并提出了一种基于系统矩阵运算的故障隔离方法。以随机电流激励为输入信号,对电池输出传感器故障进行实例分析,结果表明,奇偶空间法所设计的残差生成器可准确检测电池输出传感器故障,其针对故障信号的响应远大于源于建模精确度导致的振荡;经改良后的残差生成器在检测输出传感器故障的基础上,可实现对故障源的准确隔离。     

汽车车身焊接线总体设计初探

分析了我国汽车工业的一些关键技术，如车身焊接线的设计、制造，由于依赖引进，它已成为制约汽车工业发展的“瓶颈”。在为国外设计的多条焊装线的实践中，总结了车身焊接总体设计时要注重考虑的７种因素，即生产能力、经济性、自动化程度、焊接工艺性、质量检测体系、整车装配性及安全保证体系等。     

基于机器视觉的人眼定位算法研究

基于机器视觉的疲劳检测难点是人眼的准确、自动化的定位.针对目前基于红眼效应的人眼定位算法需要手工介入的问题,提出了一种改进算法,采用眼部区域的几何特征和对比度相结合的算法实现了自动化人眼定位,形成了一种基于红眼效应的实时、自动化定位人眼的快速算法.然后构建了一套使用850 nm红外光源的人眼定位系统,实现了快速准确的定位人眼.     

基于改进累积和控制图的车身焊接质量控制的研究

针对车身焊接质量检测工作量大、抽样样本非常小的特点,提出一种基于方差的改进累积和控制图方法,用于监测车身焊接质量的方差波动,以实现车身焊接质量有效控制.实例验证的结果表明,改进累积和控制图法比常规累积和控制图、指数加权移动平均控制图和加权累积和控制图等方法对过程方差变异更为有效和敏感,更有利于质量问题的及时发现.     

工业机器人智能检测在汽车制造业中的优化措施

随着全球进入工业4.0时代,智能化技术被广泛应用于我国工业生产中,尤其在汽车制造业中的重要性和优越性越来越突出,这也促进了汽车制造领域自动化和智能化焊接水平的不断提高。以工业机器人为代表的智能技术在汽车焊装车间的应用,很大程度上提升了焊接的效率与工艺,但现存焊装制造工序中,仍存在因质量无管控而影响后序生产效率、增加工人检测成本和劳动强度等问题。研究针对国内某汽车厂焊装车间生产过程中出现的技术问题,以新增和优化人机工程的智能检测为切入点,总结改善措施并于实际生产中进行试验,以达到提高生产效率、降低生产成本的效果,同时给存在类似人机工程检测问题的汽车制造车间提供经验借鉴。