基于西气东输二线X80在役管道凹陷对称模型回弹分析

文中利用仿真分析软件对管体凹陷在开挖过程中的回弹进行有限元分析,分析完全模拟管道变形、加压、泄压后开挖的整体过程,并与实际检测开挖情况进行了对比。为了提升计算效率和计算精度,采用了对称模型进行计算,分析了西气东输二线在役X80管道内检测凹陷深度与管道开挖验证凹陷深度的关系。     

埋地管道路由定位及外防腐层损伤无损检测

使用某地探仪对地埋地管道埋设位置、走向进行定位，对管道埋深进行测量；对管道露铁点全线检测。现场开挖结果表明：用地探仪及其测试方法对该埋地管道路由测量基本无偏差，对在地面检测到的露铁点现场开挖，准确率基本达100％，从而为该管道的日常管理与维护提供了可靠的依据。     

基于GPS-RTK的管道外检测数字化应用

为实现管道外检测信息数字化,结合GPS-RTK测量技术,将外检测数据与地理位置信息高度关联。利用该技术可实现外检测数据(如漏损点位置等)在空间上cm级精确定位,通过地图系统可直观查看检测数据在管道上的位置分布,为管道漏损点维修计划制订、现场开挖维修、内外检测数据对齐分析、管道中线测量等提供了精确的数据。     

埋地输油管道外防腐层的检测与评估

运用RD-PCM地探仪对某机场埋地输油管道的外防腐层进行不开挖检测,检测外防腐层老化程度,确定外防腐层的破损处(露铁点)。检测管道外环境土壤的腐蚀情况,确定土壤的腐蚀等级。对露铁点选择性开挖,了解露铁点的现状。分析牺牲阳极的保护情况,计算确定牺牲阳极的保护年限。对该输油管道的现状进行系统评估,确保管道在设计年限内可靠运行。     

SL -2098检漏仪在埋地管线非开挖检测中的应用

文中系统论述了埋地管道外防腐层非开挖检测的重要性和几种前沿技术,对各种技术做出了比较分析,并结合工程实例,提出了采用SL - 2098检漏仪进行埋地管道的非开挖检测的方案.实践证明,检测方案准确可行.     

长输管道盗孔检测技术分析

为了帮助管道运维单位选取合适的检测方法对管道上的盗孔进行识别,分析了外检测技术、漏磁内检测技术和弱磁扰动内检测技术的技术原理,并分别对3种检测技术对盗孔的识别效果进行了分析。外检测技术识别盗孔方便快捷,适合对管道局部进行排查,但不能识别经过防腐绝缘处理的盗孔;漏磁内检测技术能够准确识别管道上的盗孔,但检测成本较高;弱磁扰动内检测技术能够识别管道内表面的开孔特征,但还需根据管道维修资料对检测结果进行筛查。     

蓄能器在管道检测牵拉试验装置上的应用

管道检测设备尤其是管道漏磁检测设备在实际应用之前必须进行牵拉试验.通过牵拉试验取得管道检测设备的性能参数.文中介绍了管道检测牵拉试验装置传动装置的选择,指出了液压传动试验装置所具有的优势.重点介绍了液压传动装置的组成、蓄能器在牵拉试验装置上的应用,蓄能器的安装及日常维护.使用蓄能器作为传动装置的高速、大负载管道检测牵拉试验装置的成功开发,为大口径管道检测设备研发提供了有效的牵拉试验平台.     

管道地理坐标在内检测缺陷定位中的应用

文中阐述了管道地理坐标在内检测缺陷定位中的应用方法。首先建立基于APDM的内检测数据库,通过特征点的匹配,利用线性拉伸算法实现管道地理坐标与内检测里程的对齐与校准,精确计算内检测缺陷点的三维坐标,实现管道地理坐标与内检测里程统一,并通过内检测维护系统进行可视化展示。校准成果有助于缺陷点的开挖修复,保障管道的安全运营。以实际应用案例为例,详细说明管道地理坐标在内检测缺陷精确定位中的作用及应用方法,通过开挖验证说明缺陷定位精度控制在0.5 m以内。     

漏磁检测技术在甬沪宁原油管线上的应用

为了在不停输的状态下对原油管道进行腐蚀检测,开发了漏磁管道内检测技术,并成功在多条管线上进行了应用。文中介绍了该检测技术在甬沪宁原油管道上试验过程及结果,并在检测结果中选取了4个腐蚀点进行了开挖检测,验证了检测数据的准确性。通过该次检测,管线全段共发现了缺陷点308处,其中3个缺陷点腐蚀比较严重,需要立即进行维修,该次检测结果为管道的后期维护提供了依据。最后通过对该次检测结果进行分析,确定了影响检测结果精度的因素,为后期检测技术的升级提供了参考。     

长输在役修复管道热力允许开挖长度的计算方法

开挖长度是热油管道修复过程中的重要参数之一,其值的合理确定对管道开挖修复方案及油田节能起到重要作用.文中从热力学角度,建立运行开挖不停输工况一次性最大允许开挖长度的热力数学模型,并以林源站至太阳升站的输油管道为例,进行了模拟计算,研究了维修季节、计划维修时间及油品出站温度对热力允许开挖长度的影响.结合油田节能降耗要求,给出热油管道开挖维修建议.     

输气管道内检测器模型试验系统的设计

管道内检测器是用来检测油气管道内部缺陷的智能检测系统。为了研究内检测器在输气管道内的运移规律,按照相似理论设计了输气管道内检测器的模型试验系统,包括系统的工作原理、外形结构,试验管道、气源装置和传感器的选择,以及基于VB的试验监测采集系统。试验系统成功应用于管道内检测器的模型试验,可有效采集模型的位移和输气压力的变化,为长输天然气管道内检测器的研制增加了一种有效的试验手段。     

新型管道环焊缝相控阵超声检测设备的研制

目前,相控阵超声检测技术在国内长输管道环焊缝检测中得到了广泛应用,由于专用相控阵检测电缆在施工中容易损坏,使得设备维护成本高昂。在已有的相控阵技术研究基础上,设计了新型管道环焊缝相控阵超声检测设备,使超声采集单元及电机驱动控制单元小型化,安装在扫查器上,采集的超声信号经网线传输到笔记本电脑,实现全自动超声检测功能。经现场试验测试,设备性能满足《管道对接环焊缝全自动超声波检测标准》要求。     

在用工业压力管道的无损检测新方法解析

在用工业压力管道在运行期间存在内腐蚀和外腐蚀等腐蚀缺陷,威胁管道结构的完整性。根据TSG D0001-2009《压力管道安全技术监察规程—工业管道》的要求,应对压力管道进行定期检验,从而发现管道上存在的腐蚀缺陷,减小事故的损失。在对各个无损检测新方法基本原理介绍的基础上,给出了无损检测新方法的关键点解析,最后总结了定期检验中的检验方法,为在用工业压力管道的定期检验提供参考。     

套筒式收发球在天然气管道内检测中的应用

为解决特殊清管器和检测器以及有特殊结构收发球筒的管道难以实施内检测的问题,以某天然气管道为例,详细介绍了在多节检测器安装困难、收发球筒尺寸过短、附件安装位置不合适等限制条件下,采用套筒式收发球方式对管道进行收发球作业,安全顺利完成了管道内检测。结论认为套筒式收发球能够在不进行收发球筒改造的前提下,完成带有特殊结构收发球筒的管道内检测作业。     

LD管线的检验案例及问题处理

对某厂的LD管线进行全面检验时,发现该管线有严重的扭曲变形现象.在压力管道的全面检验中,这类现象非常罕见.经过现场宏观检验、材质光谱分析、超声波壁厚测定、焊缝渗透无损探伤、直管壁厚校核等检验项目后,确定为：管线在设计时未根据工艺状况设置补偿器,导致运行时由于较大温度变化产生非常大的热应力,造成管线扭曲变形及支架位移,形成应力集中.文中的案例分析给管道检验提供参考,确保化工生产安全运行.     

管系应力计算在工业管道检验检测中的应用

在工业管道的检验过程中,采用商业化管系应力计算分析软件,对管道系统的整体应力状况进行分析,确定出应力载荷较大的危险点,有助于检验人员发现应力腐蚀开裂等缺陷,保障不停输全面检验的准确性和可靠性。文中介绍了一个成功的应用案例,该案例中发现了几处典型超标缺陷,说明在工业管道检验检测时,与管系应力计算有机结合,有助于检验人员找出危险管段,提高了检验的有效性与针对性。最后还提出了开展基于管系应力分析的工业管道检验检测的几个步骤与注意事项。     

管道环焊缝数字射线检测软件设计

X射线平板探测器数字成像是一项现代射线检测技术。由于X射线探测器的图像质量和包含的信息远远超过普通胶片成像,该技术代表了射线检测技术的发展方向。基于平板探测器的管道环焊缝数字射线成像系统的特点,对降低图像质量因素进行仔细研究,对随机噪声、像元响应不一致等降低图像质量因素进行了有效的抑制,完成了管道环焊缝数字射线检测软件的设计和编程,实现了检测图像的动态拼接和管道环焊缝数字射线检测系统的现场应用。     

埋地聚乙烯管道安全检验关键技术及工程应用

PE管道具有优良的性价比,广泛应用在能源、燃气等工程中,但因其焊接接头质量难以检测、探查难度大,使PE管道的安全状况难以控制,并导致泄漏等事故。结合国内出台的PE管道规范、标准及钢质管道检验的经验,提出了PE管道的安全检验关键技术,并介绍了部分科研成果,如PE管焊接质量超声相控阵动态聚焦和B扫查成像技术、探地雷达、泄漏检测等。文中提出的检验关键技术在某市PE燃气管网中得到了有效应用,检验出多项安全隐患,为城市燃气的安全提供了保障。     

国外管道漏磁检测技术分析

管道在线检测是采集管道缺陷信息,及时发现管道存在的风险,降低管道事故可能性的有效手段。根据对管道完整性存在威胁的不同数据类型,国外在线检测主要分为漏磁检测（MFL）、超声波壁厚检测、超声波裂纹检测、涡电流检测、电磁检测和惯量检测,其中惯量检测是对管道中心线移动情况的检测。在对这几种检测方法功能对比分析的基础上,介绍了国外漏磁检测技术所用工具的类型,分析了漏磁检测技术对各种缺陷的判断能力,得出漏磁检测法具有更好更全面的检测能力,适用于管壁缺陷的检测。     

PCM检测技术在埋地钢制管道上的应用

英国雷迪公司生产的管道电流测绘仪已经在管道检测中得到了广泛应用,成为目前管道防腐层检测的主要工具。文中结合现场的实践经验,分别介绍了PCM在管道防腐层质量评定、绝缘接头性能测试、管道泄漏点定位、牺牲阳极查找等方面的应用。同时,根据现场经验,给出了PCM使用过程中的建议与注意事项,以便更好地发挥PCM在管道检测中的作用。