轮胎径向尺寸对加速行驶车外噪声的影响

为了准确获取轮胎径向尺寸变化对加速行驶车外噪声试验的影响,文章采用同一辆乘用车换装2种型号轮胎,依据GB1495—2002《汽车加速行驶车外噪声限值及测量方法》进行对比试验。结果显示,轮胎径向尺寸变化会对加速行驶车外噪声试验结果产生影响,并指出采用径向尺寸较小的轮胎,加速行驶车外噪声试验过程中汽车发动机转速越高,噪声试验最终结果也越大。文章建议将轮胎尺寸的差异列为车型判定的条件。     

载货汽车轮胎对车外加速噪声判定准则的影响

汽车加速行驶车外噪声是多个声源综合的结果,其中轮胎噪声是重要的噪声源之一。根据国家车辆公告规定,车辆在选配不同的轮胎时,应分别进行车外加速噪声的试验。载货汽车轮胎对车外加速噪声的影响可通过将大量载货汽车的加速行驶车外噪声试验及滑行车外噪声试验的结果带入理论公式计算确定。同时通过对不同轮胎轮的比较,进一步说明轮胎对车外加速噪声的影响,为以后标准的制订提供依据。     

汽车轮胎噪声及其欧洲认证标准

为了使国内汽车轮胎厂家积极应对欧洲即将强制执行的轮胎噪声法规,文章阐述了轮胎噪声研究的重要性、轮胎噪声机理及常规测试方法,并结合具体产品详细介绍了欧洲ECE R117轮胎噪声标准,并对试验过程中应注意的问题及我国轮胎产品的噪声现状进行了标准分析。结果表明,我国轮胎产品噪声控制远低于ECE R117标准,但为了适应不断加严的国际标准,我国应加速发展低噪声轮胎。     

基于M1类汽车加速行驶车外噪声测量的不确定度分析

在汽车试验的过程中由于各种确定性系统误差和不确定性系统误差的因素影响,不可避免的对试验结果产生影响。本文对汽车车外加速噪声测定值的影响因素及不确定度进行分析。并结合M1类车试验得出对该检测项目的不确定度评价结果。     

加速行驶车外噪声试验研究及我国载客汽车噪声水平分析

通过对加速行驶车外噪声源的分析，确定了发动机排气噪声和轮胎滚动噪声是目前汽车加速行驶的主要噪声源。在阐述了我国汽车加速行驶车外噪声的试验方法后，提出驾驶员操作是影响测量结果的最主要因素。结合大量试验测量数据，对比分析了GB1495-2002第二阶段噪声限值实施前后我国汽车加速噪声的变化，建议将加强M3类大型载客汽车的降噪研究工作作为今后我国大中型城市汽车噪声控制的重点。     

2种轮胎噪声测试方法的参数转换

为了准确预测轮胎惯性滑行法噪声测试结果,缩短轮胎噪声测试周期,对惯性滑行法与实验室转鼓法这2种轮胎噪声测试方法测试结果之间的定量转换关系进行了研究。由2种测试方法所得噪声数据的相关性分析,以及在半消声室进行实车条件下不同位置轮胎所发噪声的传播规律试验,得到了2种方法噪声测试数据之间的转换关系。研究结果表明：惯性滑行法与实验室转鼓法噪声测试结果呈线性相关关系,通过实验室转鼓法噪声测试数据可以准确预测惯性滑行法的测试结果;对C1类单个轮胎的实验室转鼓法噪声测试数据,应用转换关系得到的惯性滑行法轮胎噪声声压级预测结果与实测结果误差在0.5 dB之内。研究结果对缩短低噪声轮胎开发周期,降低开发成本具有现实意义。     

对我国现阶段汽车噪声试验的思考

为了有效地控制汽车噪声，本文首先详细介绍了影响汽车综合噪声的因素，确定了发动机噪声和轮胎噪声为目前车辆的主要噪声源。在分析了国内外主要汽车噪声测试方法后，认为加速行驶车外噪声为考核汽车整车噪声的主要指标。通过对我国现阶段汽车噪声试验中的加速车外噪声、车内噪声及车辆定置状态噪声等与发达国家之间的比较，探讨了我国目前在汽车噪声试验方面存在的问题，并提出了几点建议。     

ISO 362-1:2007在M1类车辆试验中的应用

阐述了M1类车辆依据ISO 362-1:2007<道路车辆加速行驶噪声测量工程法>的试验过程及数据处理方法,并结合实例进行验证.阐述了目标加速度值和参考加速度值的内涵.针对测试过程中存在的挡位初步选择、人线速度及预加速距离估算等技术难点,提出了一种实用方法:在噪声测试前采用速度、加速度、位移数据采集设备及触发装置对样车进行加速试验,通过对车辆加速特性进行分析,即可快速解决上述技术问题.     

ISO362—1:2007在商用车试验中的应用

阐述了商用车依据ISO362—1:2007《道路车辆加速行驶噪声测量工程法》的试验过程和数据处理方法,分析了ISO 362—1:2007中关于商用车试验方法的发展历程、N2和N3类车辆的试验质量及噪声测量过程中的车辆控制和读数过程。针对手动、自动变速器车辆,对噪声试验条件、车辆参考点选取、挡位初选方法、入线速度确定及车辆控制等进行了研究,并结合实例进行了验证。     

基于FSI方法的轮胎横向花纹沟泵吸噪声研究

运用abaqus对具有横向花纹槽的轮胎滚动进行仿真,提取轮胎沟槽表面在轮胎接地过程中随时间的变形曲线。建立单个横向花纹沟和其周围的空气域模型,在沟槽表面加载变形曲线,利用FSI方法分析了横向花纹沟尺寸对轮胎花纹沟泵吸噪声的影响。从分析结果可知,轮胎花纹沟泵吸噪声随着沟槽长度的增大而减小,随着沟槽宽度的增大而增大,但随沟槽深度的变化不明显。本文结果与相关文献的试验结果一致,表明FSI方法分析轮胎花纹沟泵吸噪声可行。     

某乘用车加速噪声CAE分析优化与试验验证

在某乘用车的开发过程中,工程样车出现了加速噪声不达标的问题。为解决问题以保证不影响项目时间节点,敏感位置和原因需要快速确定。CAE方法是目前行业中解决工程问题最有效和常用的手段,本文即采用CAE方法对问题进行分析诊断和结构优化,首先进行整车有限元建模,整个模型包括车身声腔、内饰车身、底盘结构件、动力传动系统结构件、模态轮胎等,各零部件之间利用刚性单元或者弹性单元连接和组装。载荷为悬置被动端的加速度激励,输出的监测点为车内噪声和座椅导轨的振动水平。在加速噪声结果峰值附近进行节点贡献量分析,针对贡献量大的位置提出了优化方案。对比优化前后的车内加速噪声结果,表明优化改进后加速噪声明显降低,达成了整车NVH目标。该工作体现了利用整车CAE仿真分析进行问题诊断和设计优化,可以极大地提高问题解决效率,降低试验成本,有利于缩短开发周期。     

基于ATV的轮胎辐射噪声分析

基于声传递向量概念,结合有限元和边界元方法对轮胎的辐射噪声进行了分析,计算得到了简谐激励下轮胎的辐射噪声响应.应用同样的分析方法研究了随机路面激励下轮胎辐射噪声的声压、声功率分布.通过分析轮胎胎压、材料和质量等对轮胎辐射噪声的影响可知,一定程度上提高充气压力可以降低轮胎噪声;轮胎侧壁材料的变化对轮胎噪声辐射有很大影响;增大轮胎侧壁质量可以降低辐射噪声峰值.     

轮胎空腔共振噪声与力传递率关系的试验研究

为研究轮胎空腔共振噪声特性及其评价方法,通过在轮胎内部充入空气与氦气,在内衬层粘贴不吸音泡沫和不同的吸音材料,对轮胎的力传递率特性与轮胎跌落噪声、室内转鼓噪声和实车道路噪声等空腔共振特性之间的关联关系进行试验研究。结果表明:轮胎内充入氦气与添加多孔吸音材料对轮胎力传递特性和轮胎空腔共振噪声有明显的影响,轮胎跌落噪声和室内转鼓噪声可有效反映轮胎空腔共振特性,轮胎力传递率峰值与空腔共振噪声峰值具有良好的一致性,据此提出了轮胎力传递率可表征轮胎空腔共振噪声的观点。     

轮胎花纹沟泵气噪声模型

回顾并分析了轮胎花纹沟泵气噪声机理及其声学模型,并基于对轮胎变形的力学分析提出了一种轮胎花纹沟泵气噪声的半经验计算模型.该模型直观地体现了几乎所有轮胎设计参数,如花纹沟几何参数、使用因素、结构尺寸和黏弹性参数等对泵气噪声的影响,计算结果与文献中的实验结论及通常的经验定性一致.     

车用增压直喷汽油机燃烧噪声试验研究

利用倒拖法对某车用涡轮增压缸内直喷汽油机空载加速和半载加速工况进行了燃烧噪声试验研究。联合发动机缸内燃气压力测试结果,通过分析气体动力载荷对其燃烧噪声的影响,进一步探讨燃烧噪声产生的根本原因。试验结果表明,在中低转速时,燃烧噪声随着发动机负荷的增加而增加,同时燃烧噪声对整机总声功率的贡献值也在随之增加。在较高转速时,燃烧噪声对整机总声功率的贡献值随着发动机负荷的增加变化不显著。就半载加速和空载加速工况时燃烧噪声的平均贡献值来看,空载加速时燃烧噪声对整机噪声的平均贡献值为22.2%,明显小于半载加速时的43.6%。随着发动机转速的提高,最大气缸压力及最大压力升高率总体变化趋势和燃烧噪声变化趋势一致,同时加速时最大气缸压力变化对燃烧噪声的影响更明显。     

FEM/BEM在轮胎振动和噪声特性分析中的应用

基于ABAQUS和SYSNOISE程序,给出了分析轮胎振动和噪声特性的有限元和边界元模型及完整方法（FEM/BEM）,并以此模型和方法对某半钢子午胎进行了模态分析,计算其在激励作用下的辐射声场.计算结果表明,只要有通过试验获得的轮胎在滚动过程中所受到的真实激励谱,利用本文的方法即可对轮胎的振动噪声进行预报.     

轮毂电机驱动电动微型车车内噪声道路试验分析

通过道路试验的方法针对四轮轮毂电机驱动电动微型车车内噪声问题进行振源、传递途径以及主要贡献板件识别.分析中分别加速工况、回馈制动工况和匀速行驶工况下车内噪声和结构振动信号进行测量,通过对试验数据时间域、频率域、阶次跟踪分析发现:轮毂电机引起的6阶振动是车身结构振动和车内噪声的振源;不同频率范围内车身各结构板件对车内噪声有不同的影响并进行了相关的分析.试验结果对轮毂电机驱动电动车的进一步开发具有参考价值.     

基于模态轮胎的车内路噪模型搭建与性能计算

传统路面噪声计算不考虑轮胎的影响,容易导致新能源汽车底盘系统噪声控制欠缺,使得仿真阶段噪声预测偏差较大。针对该问题,对轮胎进行模态测试,利用逼近计算生成仿真轮胎,结合底盘系统搭建整车路噪的仿真模型;利用实测路面噪声数据,对比模态轮胎法、传统轴心力荷载法的计算结果。结果表明：模态轮胎法比传统轴心力荷载法计算路面噪声峰值的计算精度高10.8百分点,尤其是对于轮胎的空腔噪声;与实测数据相比,A计权噪声仅有0.5～2.0 dB的计算误差。     

轿车轮胎噪声测试与评价方法研究

以某轿车作为测试平台,通过换装不同型号轮胎,在消声室转鼓上进行了滑行工况下的噪声测试.给出了评价轮胎噪声时轮胎附近、车内的测点位置.通过对不同型号轮胎各测点响度对比分析及同型号轮胎不同测点的频谱分析,提出了在整车消声室内测试与评价轮胎噪声的方法,为整车轮胎噪声的评价提供了试验依据.     

汽车整车轮胎噪声研究

文章在介绍轮胎噪声产生机理的基础上,说明了轮胎噪声通过空气和结构传播来影响车内噪声,并介绍了整车轮胎噪声的主要测量方法及各自的特点.