CAD/CAM技术在风扇注塑模制造中的应用

本文以某汽车驾驶室空调风扇注塑模的NC加工编程为研究对象。介绍了CAD/CAM技术在模具制造中的应用过程，包括数据测量、曲面建模、加工路径的选择、刀具轨迹计算等，并对该套模具NC加工编程的特殊性及其工艺处理作了详细的分析与介绍。     

车削大螺距螺纹轴向分层切削的设计方法

提出车削大螺距螺纹轴向分层切削方法,通过刀工接触关系及切削层参数的研究,揭示出关键工艺控制变量,并讨论螺纹螺旋升角对左右切削刃工作前角和后角的影响,以及切削次序对切削效率的影响;以切削效率、左右螺纹面加工表面一致性为设计目标,以刀具几何角度、切削参数及切削次序为设计变量,提出大螺距螺纹轴向分层切削工艺设计方法;设计并磨制两把刀具,提出与其匹配的工艺设计方案,进行车削大螺距螺纹切削工艺对比实验.实验结果表明,采用该设计方法获得的工艺方案,可使大螺距螺纹在螺距误差、加工表面形貌及其分布上得到明显改善,满足大螺距螺纹加工质量的要求.     

改型解放牌汽车转向节主销衬套孔精密镗削试验研究

本文研究了刀具材料及其几何参数的选择、被加工表面粗糙度的影响、刀具耐用度的选择以及切削用量的优化方法,藉以评定锡黄铜(Hsn90-1)板材的切削加工性,也为精密加工衬套孔用组合机床的设计,提供了最佳工艺参数.     

难加工材料切削研究

通过对4类难加工材料切削加工性的分析，并用切削实验对它们的切削条件进行研究，所推荐的刀具材料，刀具几何参数以及切削用量，为有效切削同类难加工材料提供了参考。     

基于摄影测量的车身冲模实型白模的精度检测

为保证消失模铸造后铸件毛坯的尺寸准确性,在汽车覆盖件模具制造过程中需要对白模进行精度检测。介绍了XJTUDP三维摄影测量系统的基本原理,应用其对大型汽车覆盖件模具的白模进行精度检测。实验结果表明,该方法能够迅速有效地进行大型构件的生产现场快速非接触测量,从而避免白模缺陷对后期铸件加工带来更大的损失。     

车削加工过程的三维数值分析

利用三维有限元方法.按照实际加工条件建立了切削模拟模型,得到了温度分布、切削力变化和应力场分布等结果.结果表明相对于二维模拟,三维模拟更加真实地揭示了刀具和工件的切削状态,同时也为研究金属切削理论和开发新的刀具提供了一个更加有效的方法.     

塑性材料超声振动切削变形区分析

基于商用有限元软件ABAQUS,以切削高温合金为例,采用新的弹塑性材料本构关系,建立振动切削下刀具与工件接触二维正交模型,分析材料去除机理,研究切削力、变形区的应力分布变化规律等,并进行动态冲击切削试验加以验证.研究发现:相比普通切削,振动切削时第一变形区离刀具较近处在刀具一次振动冲击时即达到材料强度极限,自身内部发生损伤破坏,只需刀具以很小的力推进即可切除,符合振动切削超前损伤机理;此外,第三变形区处振动切削应力最大值小于普通切削的,故摩擦挤压程度较小,与振动切削塑性材料加工表面质量较高的事实一致.     

公交客车大型薄板拉延覆盖件设计与实例分析

汽车覆盖件成形加工生产目前主要依靠传统经验设计来制定冲压工艺、开发相关模具,具有相当大的随意性和不确定性。然而计CAD、CAM设计早已在汽车外形设计这一领域普遍应用,并已成为目前国内外车厂进行汽车造型设计的常规手段,缩短了设计周期,而且能够保证设计精度,降低了设计开发的成本。     

智能切削刀具发展现状综述

针对国内外智能切削刀具的研究现状和应用状况,对智能型刀具技术和智能型刀具系统的研究成果及在相关领域的应用进行综述,重点介绍以实现超精密加工为目的的智能切削测温刀具技术,展望了以"中国制造2025"为核心的智能刀具技术向系统化和模块化发展的趋势.     

智能切削刀具发展现状综述

针对国内外智能切削刀具的研究现状和应用状况,对智能型刀具技术和智能型刀具系统的研究成果及在相关领域的应用进行综述,重点介绍以实现超精密加工为目的的智能切削测温刀具技术,展望了以"中国制造2025"为核心的智能刀具技术向系统化和模块化发展的趋势.     

RV减速器摆线轮轴承孔精镗加工工艺分析

以RV80E减速器摆线轮为研究对象,利用金属切削有限元软件Advant Edge FEM对其轴承孔精镗加工过程进行仿真分析,模拟了切削温度和切削力的变化情况.在此基础上,分析了不同进给量对切削温度、刀具切削力的影响,确定了摆线轮轴承孔精镗加工的最佳进给量范围,仿真分析结果为实际摆线轮轴承孔镗削加工的切削参数选择提供了参考.     

集成化模具CAPP的研究与开发

分析了汽车覆盖件模具的结构和工艺特点，提出了基于零件分组和面向工艺决策的特征描述方法；介绍了CIMS环境下的集成化模具CAPP系统。该系统采用特征信息与工艺规则相匹配的基于规则的工艺决策方法，以及按零件特征搜索相似零件工艺的基于实例的工艺生成方法。实现了工艺设计的自动化。作者以并行工程思想为指导，采用关键路线分析法来帮助工艺人员选择工艺方案，实现工艺设计与生产网络计划的集成，提高了模具工艺过程设计的柔性和生产过程的合理性。     

单件生产方式下汽车覆盖件模具CAPP系统的开发研究

汽车覆盖件模具CAPP系统是单件生产方式下的一种无编码的“广义CAPP”系统,已被用于微型轿车和轻型车的模具工艺设计,并实现了工艺设计工作全盘计算机作业化。系统对重要零件的工艺设计,具有不同的工艺方案可供选择。在系统内设有专门对外数据服务模块,可向成本核算、网络计划、材料定额等相关管理系统分别提供综合性数据服务,以实现系统间的信息集成。该系统已通过国家863/CIMS专家组的测试、验收和鉴定。     

模具制造中的高速切削技术分析

随着国家高新技术产业的快速发展,对模具制造业也提出较高要求,传统的模具制造通常采用先铣削再淬硬,然后电火花加工及后续抛磨,制造工艺复杂、加工效率低、能源消耗高、污染较大。高速切削技术应用在模具制造业中,可以直接通过高速硬切削获得较高的精度及表面质量,高速切削技术制造工艺过程简单、加工效率较高、能源消耗少、污染较小且具有良好的经济效益,因此,适宜在模具加工中广泛推广应用。     

切削加工表面机械性能研究现状

论述了切削加工残余应力的产生机制、残余应力的实验研究、二维或三维切削过程有限元仿真研究及解析法研究现状.从研究方法和切削参数、冷却润滑条件以及刀具参数等因素对金属切削已加工表面的加工硬化的影响的角度介绍了国内外传统切削加工硬化的研究现状.探讨了微切削加工的残余应力及加工硬化研究.最后对传统切削和微切削加工表面机械性能的研究方向进行了展望.     

车削大螺距螺纹刀具后刀面磨损宽度分布特性

采用低速、大切深、高进给工艺方案车削大螺距螺纹时,刀具左右后刀面存在明显不均匀磨损,直接影响左右螺纹面的加工质量一致性和加工效率.已有的刀具后刀面磨损宽度测量方法仅反映出后刀面磨损宽度随切削行程变化的平均性质,无法揭示后刀面磨损宽度的分布特性.为此,设计和制磨出一把用于车削螺距16 mm梯形外螺纹的刀具,采用等参数轴向分层切削方法进行左右后刀面磨损实验,分析刀具后刀面磨损特征,构建刀具后刀面磨损宽度分布函数,揭示出后刀面磨损宽度分布特性.结果表明:左右后刀面磨损宽度在切削刃长度和切削行程两个方向上均呈现不同的分布特性,且左后刀面磨损明显大于右后刀面磨损,上述方法可用于定量描述车削大螺距螺纹刀具后刀面磨损状态,评定不同切削行程条件下刀具左右后刀面磨损的差异性.     

车削大螺距螺纹刀具后刀面磨损宽度分布特性

采用低速、大切深、高进给工艺方案车削大螺距螺纹时,刀具左右后刀面存在明显不均匀磨损,直接影响左右螺纹面的加工质量一致性和加工效率.已有的刀具后刀面磨损宽度测量方法仅反映出后刀面磨损宽度随切削行程变化的平均性质,无法揭示后刀面磨损宽度的分布特性.为此,设计和制磨出一把用于车削螺距16 mm梯形外螺纹的刀具,采用等参数轴向分层切削方法进行左右后刀面磨损实验,分析刀具后刀面磨损特征,构建刀具后刀面磨损宽度分布函数,揭示出后刀面磨损宽度分布特性.结果表明:左右后刀面磨损宽度在切削刃长度和切削行程两个方向上均呈现不同的分布特性,且左后刀面磨损明显大于右后刀面磨损,上述方法可用于定量描述车削大螺距螺纹刀具后刀面磨损状态,评定不同切削行程条件下刀具左右后刀面磨损的差异性.     

金属切削刀具减摩槽的研究

通过采用磨有减摩槽的车刀进行切削实验,将测得的切削力数据计算３分析得出磨有减摩槽的刀具可降低切削车的数据,并由此分析减摩槽参数与进给量等之间的关系、磨有减摩刀的在具切削深度、大进给量的切削加工方面有明显的降低切削力的效果和实用价值,用于不重磨刀片刀具上具有广阔的前景。     

机械产品零部件再制造流程研究

基于可持续发展和绿色工程的再制造一直是人们研究的热点之一,根据当前机械产品再制造的研究现状,以汽车零部件为例,阐述了机电产品零部件的再制造工艺.以逆向工程的角度,从旧件检测、旧件加工(配备相关设备)、工艺性能评价和质检等过程分析了典型的汽车零部件再制造的研究方法、工艺要求和工艺流程,提出了机械产品零部件再制造工艺需要解...     

磁盘基片超精密切削加工技术的研究

根据铝合金磁盘基片的加工技术要求,分析了铝合金磁盘基片超精密切削加工的工艺特点,提出了超精密车床的结构要求,给出了金刚石刀具的几何参数.